Obrada Metala Rezanjem

MAŠINSKI FAKULTET - KRAGUJEVAC
BOGDAN NEDIĆ MIODRAG LAZIĆ

PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
OBRADA METALA REZANJEM
PREDAVANJA
Kragujevac, 2007.
PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
OBADA METALA REZANJEM
skripta
Autori:
Dr Bogdan Nedić, vanredni profesor Mašinski fakultet, Kragujevac Dr Miodrag Lazi
ć, redovni profesor Mašinski fakultet, Kragujevac Mašinski fakultet 34000 Kraguj
evac Sestre Janjić 6
Višegodišnji rad autora skipte i ostalih saradnika Laboratorije za obradu metala
rezanjem Mašinskog fakulteta u Kragujevcu, omogućio je izradu velikog broja pub
likavija iz oblasti proizvodnih tehnologija, posebno obrade metala rezanjem. Mno
gobrojne knjige, udžbenici i priručnici sadrže obilje saznanja i podataka do koj
ih su saradnici došli kroz dogogodišnji stručni rad i istraživanja i veoma koris
no služe kako studentima tako i inženjerima stručnjacima u praksi za svakodnevno
rešavanje niza problema. Ova skripta je namenjena studentima osnovnih akademski
h studija Mašinskog fakulteta u Kragujevcu i bazirana je na nastavnom planu i pr
ogramu zajedničkog predmeta PROIZVODNE TEHNOLOGIJE (deo koji se odnosi tehnologi
je obrade metala rezanjem). Skripta sadrži osnovne i neophodne podatke potrebne
za razumevanje problematike definisanje tehnologija i tehnoloških postupaka, izb
or i primenu alata, pribora, merne opreme, mašinai parametara režima obrade u ob
radi metala rezanjem. Skripta sadrži i neophodne podatke potrebne za ovladavanje
znanjima na laboratorijskim vežbama i izradu samostalnog rada. Autori
SADRŽAJ
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA 1.1. Proizvodne tehnologije 1.2. Tehnologije m
ašinogradnje 1.3. Tehnologije obrade 1.4. Obrada metala rezanjem 1.4.1. Postupci
obrade metala rezanjem 1.4.2. Osnovi procesa rezanja 1.4.3. Osnovna kretanja al
ata i predmeta obrade 1.4.4. Osnovna geometrija reznog alata 1.4.5. Tribomehanič
ki sistem u obradi metala rezanjem 1.4.6. Naučne oblasti OMR 2. OBRADNI SISTEMI
I PROCESI 2.1. Obradni sistemi 2.2. Obradni procesi 2.3. Mašine u obradi metala
rezanjem 2.3.1. Prenosnici alatnih mašina 2.4. Rezni alati 2.4.1. Klasifikacija
reznih alata 2.4.2. Oblik i osnovni konstruktivni elementi reznih alata 2.4.3. A
latni materijali 2.5. Pomoćni pribori 2.5.1. Uloga i klasifikacija pribora 2.5.2
. Univerzalni (stezni) pribori 2.5.3. Specijalni pribori 2.6. Merni pribori (mer
ila) 2.6.1. Osnovi merenja i kontrole 2.6.2. Sredstva merenja i kontrole (merila
) 3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM 3.1. Obrazovanje strugotine 3.1.1. Me
hanizam nastanka strugotine 3.1.2. Vrste i oblici strugotine 3.1.3. Naslaga na r
eznom klinu alata 3.1.4. Faktor sabijanja strugotine 3.2. Mehanika rezanja 3.2.1
. Otpori rezanja pri ortogonalnom rezanju 3.2.2. Snaga rezanja i pogonska snaga
mašine 3.3. Termodinamika rezanja 3.3.1. Toplota rezanja 3.3.2. Temperatura reza
nja 3.4. Tribologija rezanja 3.4.1. Priroda triboloških procesa 3.4.2. Habanje r
eznih elemenata alata 1 1 1 3 5 5 7 10 11 13 14 15 15 15 17 18 20 20 21 27 31 31
32 36 37 37 38 43 43 43 45 46 47 49 49 51 52 52 54 55 55 57
3.4.3. Obradljivost materijala 3.4.4. Sredstva za hladjenje i podmazivanje - SHP
3.5. Kvalitet obrade 3.5.1. Tačnost obrade 3.5.2. Kvalitet obradjene površine 3
.6. Ekonomika rezanja i režimi obrade 3.6.1. Struktura vremena obrade 3.6.2. Tro
škovi obrade 3.6.3. Postojanost alata 4. OBRADA STRUGANJEM 4.1 Proizvodne operac
ije i alati 4.1.1 Proizvodne operacije u obradi struganjem 4.1.2 Alati u obradi
struganjem 4.2 Otpori i snaga rezanja 4.2.1 Otpori rezanja 4.2.2 Snaga mašine 4.
3 Režim obrade u obradi struganjem 4.3.1 Korak u obradi struganjem 4.3.2 Brzina
rezanja u obradi struganjem 4.4 Mašine u obradi struganjem 4.4.1 Strugovi za poj
edinačnu proizvodnju 4.4.2 Strugovi za serijsku proizvodnju 4.4.3 Strugovi za ma
sovnu proizvodnju 5. OBRADA BUŠENJEM 5.1 Proizvodne operacije i alati 5.1.1 Osno
vna kretanja 5.1.2 Proizvodne operacije u obradi bušenjem 5.1.3 Alati u obradi b
ušenjem 5.2 Otpori i snaga rezanja 5.2.1 Obrada bušenjem 5.3 Režim obrade u obra
di bušenjem 5.4 Mašine u obradi bušenjem 5.4.1 Jednovretene bušilice 5.4.2 Višev
retene bušilice 6. OBRADA GLODANJEM 6.1 Proizvodne operacije i alati 6.1.1 Osnov
na kretanja 6.1.2 Proizvodne operacije obrade glodanjem 6.1.3 Alati u obradi glo
danjem 6.2 Otpori i snaga rezanja 6.2.1 Otpori rezanja 6.2.2 Snaga mašine 6.3 Re
žim obrade u obradi glodanjem 6.3.1 Korak po zubu 6.3.2 Brzina rezanja u obradi
glodanjem 6.4 Podeoni aparati 6.5 Mašine u obradi glodanjem
64 65 71 71 72 77 77 78 79 81 81 82 83 88 88 89 89 90 91 91 92 93 94 95 95 95 96
98 102 102 103 104 104 106 108 108 108 110 112 115 115 116 116 117 117 118 120
7. OBRADA TESTERISANJEM 7.1 Osnovne operacije i alati 7.1.1 Proizvodne operacije
u obradi testerisanjem 7.1.2 Alati u obradi testerisanjem 7.2 Brzina rezanja 7.
3 Mašine u obradi testerisanjem 8. OBRADA RENDISANJEM 8.1 Proizvodne operacije 8
.2 Alati u obradi rendisanjem 8.3 Otpori i snaga rezanja 8.4 Režim obrade u obra
di rendisanjem 8.5 Mašine u obradi rendisanjem 8.5.1 Kratkohode rendisaljke 8.5.
2 Dugohode rendisaljke 8.5.3 Vertikalne rendisaljke 9. OBRADA PROVLAČENJEM 9.1 P
roizvodne operacije i alati 9.2 Otpori rezanja i snaga mašine 9.2.1 Otpori rezan
ja i vučna sila mašine 9.3 Režim obrade u obradi provlačenjem 9.4 Mašine u obrad
i provlačenjem 10. OBRADA BRUŠENJEM 10.1 Proizvodne operacije 10.2 Alati u obrad
i brušenjem 10.3 Otpori i snaga rezanja 10.4 Režim obrade u obradi brušenjem 10.
5 Mašine u obradi brušenjem 11. IZRADA NAVOJA 11.1 Izrada navoja na strugu 11.2
Izrada navoja na bušilici 11.3 Izrada navoja na glodalici 11.4 Specijalni postup
ci izrade navoja 12. IZRADA ZUPČANIKA 12.1 Izrada cilindričnih zupčanika glodanj
em 12.1.1 Izrada zupčanika pojedinačnim rezanjem 12.1.2 Izrada zupčanika relativ
nim kotrljanjem 12.2 Izrada cilindričnih zupčanika rendisanjem 12.2.1 Izrada zup
čanika relativnim kotrljanjem 12.3 Izrada koničnih zupčanika 12.3.1 Izrada konič
nih zupčanika glodanjem 12.3.2 Izrada koničnih zupčanika rendisanjem 12.4 Izrada
zupčanika provlačenjem 12.5 Završna obrada zupčanika 12.5.1 Obrada zupčanika br
ušenjem 12.5.2 Obrada zupčanika ljušenjem (brijanjem) 12.5.3 Obrada zupčanika gl
ačanjem (poliranjem) – uparivanjem
125 125 125 126 127 127 129 129 131 132 133 134 135 136 136 137 137 142 142 142
143 145 145 149 151 151 153 155 155 157 157 158 159 159 159 160 161 161 162 162
163 163 164 164 164 164
13. NOVI POSTUPCI OBRADE 13.1 Visokoproduktivni postupci obrade 13.2 Nekonvencio
nalni postupci obrade 13.2.1 ECM - Elektrohemijska obrada 13.2.2 EDM - Elektroer
oziona obrada 13.2.3 EUS - Ultrazvučna obrada 13.2.4 LBM - Obrada laserom 13.2.5
PJM - Obrada plazmom 13.2.6 CM – Hemijska obrada 13.2.7 AJM i WJM obrada 13.2.8
Ostali NPO obrade 14. LITERATURA Prilig 1. Pitanja za kolokvijum iz PROIZVODNIH
TEHNOLOGIJA - OMR Prilog 2. Pitanja za završni ispit iz PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA
- OMR
165 165 166 167 168 169 170 170 171 172 172 173
1.
OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA
1.1 PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
Tehnologija (od grčkih reči tehnos - zanat, logos - nauka) je nauka koja proučav
a procese i postupke prerade sirovina (ruda i sl.) u polufabrikate i gotove proi
zvode. Ona obuhvata materijalne i nematerijalne procese i deli se na: neproizv
odnu ili nematerijalnu i proizvodnu ili materijalnu tehnologiju. Neproizvodne
tehnologije proučavaju problematiku transformacije ili prerade energije i inform
acija, transporta i organizacije transporta, skladištenja, čuvanja i ispitivanja
materijala i proizvoda i sl. Proizvodne tehnologije su tehnologije prerade siro
vina i izrade polufabrikata i proizvoda različitih tipova i namena (alatnih maši
na, automobila, aviona, brodova ...). To su tehnologije kojima se menja: » sušti
na materije (dobijanje gvožđa, čelika, bakra i drugih metala, granulata za izrad
u sinterovanih delova i delova od plastike, drobljenje, mlevenje i rastvaranje s
irovina ...), » oblik, dimenzije i karakteristike delova i proizvoda i » struktu
ra materijala i estetski izgled proizvoda (termička i hemijskotermička obrada, p
ovršinska zaštita, tehnologija modifikovanja površina ...). Razvoj tehnologija j
e inicirao veliki broj postupaka izrade proizvoda u različitim oblastima života,
tako da se prema nameni proizvodne tehnologije dele na: tehnologije mašinogra
dnje, tehnologije prerade plastičnih masa, tehnologije prerade drveta, teh
nologije prerade papira, tehnologije prehrambene industrije, tehnologije dob
ijanja cementa itd.
1.2 TEHNOLOGIJE MAŠINOGRADNJE
Prerada materijala (metala i nemetala) i oblikovanje različitih delova (vratila,
zavrtnjeva, navrtki, zupčanika i sl.), podsklopova i sklopova (spojnica, kućišt
a, menjača, prenosnika ...) i proizvoda (alatnih mašina, automobila itd.) se ost
varuje primenom različitih tehnologija mašinogradnje. Izučava osobine metala, ne
metala i legura i postupke njihove prerade u poluproizvode ili proizvode. Postoj
i šest osnovnih tehnologija, to su tehnologije: materijala, obrade,
Proizvodne tehnologije
termičke i hemijsko-termičke obrade, montaže, površinske zaštite i modifikovanja

površina.
Tehnologija materijala proučava postupke prerade sirovina, problematiku dobijanj
a materijala, osobine, namenu, sisteme označavanja i metode ispitivanja materija
la. Tehnologija obrade proučava postupke izrade i obrade (oblikovanja) mašinskih
delova željenog oblika i dimenzija od polufabrikata, dobijenih livenjem, kovanj
em, valjanjem i sl. Pojednostavljeno rečeno obuhvata problematiku izrade i oblik
ovanja gotovih delova (slika 1.1).
Predmet obrade (obradak)
tehnologija obrade rezanjem
Polufabrikat - sirovina (pripremak)
Gotov deo (izradak)
TEHNOLOŠKA ZNANJA:
* redovnim obrazovanjem * permanentnim usavršavanjem * kroz praktič an rad
know-how
SREDSTVA RADA:
* alatna mašina * rezni alati, pribori * merila i drugi ure|aji * upravljački si
stem
Slika 1.1. Ilustracija postupka obrade Tehnologija termičke obrade (žarenje, kal
jenje, poboljšanje, normalizacija, otpuštanje...) obuhvata postupke promene stru
kture, hemijskog sastava i mehaničkih osobina (tvrdoća, čvrstoća, žilavost itd.)
materijala. Hemijskotermičkom obradom (cementacija, nitriranje, cijanizacija...
) menjaju se karakteristike površinskog sloja obrađenih delova. Postupcima monta
že se, od delova, formiraju podsklopovi, sklopovi i proizvodi različite funkcion
alnosti i namene. Tehnologija površinske zaštite obezbeđuje: » zaštite metalnih
delova i konstrukcija od štetnog dejstva različitih hemijskih uticaja okoline (k
iselina, baza, soli, gasova, kiseonika iz vazduha itd.) i » poboljšanje estetsko
g izgleda delova i proizvoda Ostvaruje se: metalom: cinkovanje, kadmijumizacija,
pobakrenje, kalaisanje, niklovanje, hromiranje, posrebrivanje, pozlaćivanje ...
, nemetalom: emajliranje, bojenje, lakiranje, premazivanje sredstvima za konzerv
iranje... i hemijskim i elektrohemijskim postupcima: bruniranje, fosfatiranje...
2
1. OSNOVI PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA
Tehnologijama modifikovanja površina se obezbeđuje poboljšanje karakteristika po
vršinskih slojeva, veka trajanja i pouzdanosti mašinskih delova i tehničkih sist
ema. Poznate su pod nazivom i površinske tehnologije. Dve osnovne tehnologije su
tehnologije: nanošenja prevlaka i modifikovanja površinskih slojeva. Tehnologij
ama nanošenja prevlaka nanose se ili deponuju anti-habajuće, zaštitne, dekorativ
ne, optičke, regenerativne i druge prevlake na površinu mašinskog dela. Najčešće
korišćene tehnologije su: CVD - hemijsko taloženje prevlaka, PVD - fizičko talo
ženje prevlaka, termalni postupci (gasni, elektrolučni, plazma sprej, laserski),
galvanizacija, elektroforeza (anaforeza i kataforeza), TD (difuzioni) postupci,
nanošenja prevlaka čvrstih maziva (molibden disulfid...) , plastifikacija, nano
šenja neorganskih prevlaka (oksidne prevlake, fosfatiranje, hromiranje, emajlira
nje ...), nanošenja organskih prevlaka (gumiranje, bojenje i lakiranje). Tehnolo
gijama modifikovanja površinskih slojeva se menja hemijsko, strukturno i fizičko
metalurško stanje materijala u površinskim slojevima. Najčešće korišćene tehnolo
gije modifikovanja su: a) Termička obrada Poboljšanje, Kaljenje itd. b) Termohem
ijski i hemijski postupci nitriranje (klasično, plazma ...) cementacija karbonit
riranje difuziona metalizacija (boriranje, siliciranje, alitiranje ...) bruniran
je ... c) Jonska implantacija d) Deformaciono otvrdnjavanje ....
1.3 TEHNOLOGIJE OBRADE
Tehnologija obrade proučava problematiku izrade i oblikovanja gotovih delova. Za
visno od osnovnih principa uklanjanja viška materijala i oblikovanja gotovih del
ova (korišćenjem mehaničke ili drugih vidova energije) tehnologije obrade se del
e na: tehnologije mehaničke obrade i nekonvencionalne postupke obrade. U tehnolo
gije obrade spadaju i novi postupci obrade kao što su postupci: visokoproduktivn
e obrade, obrade na suvo, bez primene SHP, brze izrade prototipa, mikro obrade,
nano obrade...
3
Tehnologija mehaničke obrade proučava problematiku izrade i oblikovanja gotovih
delova mehaničim putem (delovanjem alata na predmet obrade). Postupci mahaničke
obrade se dele na postupke: sa uklanjenjem viška materijala (sa skidanjem strugo
tine) i bez uklanjanja viška materijala (bez skidanja strugotine). Obrada bez sk
idanja strugotine obezbeđuje obradu i oblikovanje bez ili sa neznatnim uklanjanj
em viška materijala. To su postupci: Obrade livenjem, Obrade spajanjem, Obrade d
eformisanjem. Obrada livenjem (slika 1.2.a) obuhvata livenje čelika, sivog liva,
obojenih metala i nematala u pesku, kokili, pod pritiskom, u obliku košuljice,
centrifugalno...
8 6 3 2 5 1 4 7
3
12345678-
jezgro gotov deo (izradak) gornji deo kalupa donji deo kalupa elementi za veziva
nje opterećenje ulivni sistem ispusni otvor
1 5 4
12345-
kalup pogonski ure|aj te~ni SL zidovi kalupa gotov deo (izradak)
2
Izgled kalupa za livenje u pesku
a) Livenje
Centrifugalno livenje u vertikalnom rotirajućem kalupu
žičana elektroda Kotur sa žicom Zaštitni gas (Argon)
Elektrootporno - ta čkasto zavarivanje
MIG postupak Zavarivanje u zaš titi argona topljivom metalnom elektrodom
F v
oblikač gotov deo (izradak)
b) Zavarivanje
Gornji pokretni deo
matrica
F
Donji nepokretni deo
v
Kovanje u kalupu
duboko izvlač enje lima
c) Obrada metala deformisanjem
Slika 1.2. Postupci mehaničke obrade bez uklanjanja viška materijala Obrada spaj
anjem (slika 1.2b) obuhvata postupke zakivanja, lemljenja, zavarivanja, lepljenj
a ... Obrada deformisanjem (slika 1.2c) predstavlja postupke kovanja, prosecanja
i
4
probijanja, dubokog izvlačenja, savijanja ... Obrada sa skidanjem strugotine (sl
ika 1.3) podrazumeva postupke obrade kod kojih se oblikovanje ostvaruje uklanjan
jem viška materijala. To su: Bravarski radovi - ručna obrada (sečenje, turpijanj
e ...) i Obrada metala rezanjem. Obrada metala rezanjem (struganje, bušenje, glo
danje ...) je postupak oblikovanja uklanjanjem viška materijala mehaničkim putem
alatima najčešće znatno veće tvrdoće od tvrdoće materijala predmeta obrade.
predmet obrade alat
D
d
alat
predmet obrade
obrada struganjem obrada bu šenjem a) Obrada metala rezanjem A K
alat elektrolit dielektrikum A - anoda - predmet obrade predmet obrade K - katod
a - alat ECM - elektrohemijska obrada EDM - elektroeroziona obrada b) Nekonvenci
onalni postupci obrade
Slika 1.3. Ilustracija nekih postupaka obrade metala rezanjem Nekonvencionalni p
ostupci obrade - NPO (elektrohemijska - ECM, elektroeroziona EDM, laserska obrad
a ...) su postupci oblikovanja uklanjanjem viška materijala različitim fizičko-h
emijskim mehanizmima, korišćenjem električne, hemijske, svetlosne, magnetne i dr
ugih vidova energije.
1.4 OBRADA METALA REZANJEM 1.4.1 Postupci obrade metala rezanjem
Postupci obrade metala rezanjem su postupci oblikovanja (promene oblika, dimenzi
ja, hrapavosti obrađene površine i karakteristika površinskog sloja) uklanjanjem
viška materijala mehaničkim dejstvom reznog alata na predmet obrade (slika 1.4)
. Najčešće se razvrstavaju na postupke: prethodne - grube obrade i završne - fin
e obrade Postupci prethodne obrade (struganje, bušenje, glodanje, rendisanje ...
) imaju, prvenstveni, cilj da uklone što veću količinu materijala. Postupcima z
avršne obrade (razvrtanje, provlačenje, brušenje, honovanje, lepovanje ...) se o
stvaruje zahtevani kvalitet obrade (tačnost i kvalitet obrađene površine). Osnov
ni postupci OMR su: struganje, bušenje, glodanje, testerisanje (odsecanje), rend
isanje, provlačenje, brušenje i glačanje (lepovanje, superfiniš, honovanje i pol
iranje).
5
POSTUPCI OBRADE M ETA LA REZANJEM
alatima definisane g eometrije
struganje
alatima nedefinisane geometrije
br u{enje
spolja{nje kru`no uzdu` no bu{enje popre~ no
r avno bu{enje glodanje pro{ irivanje razvrtanje lepovanje
obimno pr ovla~ enje
~ eono
superfini{
odsecanje
honovanje
rendisanje
poliranje
* ~etkama * obrtnim diskovima * elektr ohemijsko
Slika 1.4. Postupci obrade metala rezanjem Postupci OMR se razvrstaju i prema ob
liku obrađivanog dela na postupke (slika 1.5): obrade rotacionih delova (osovine
, vratila ...)
6
obrade prizmatičnih površina (kućišta, blokovi motora ...) izrade navoja (spolja
šnjeg, unutrašnjeg ...) izrade zupčanika (cilindričnih, koničnih ...) izrade ožl
jebljenih vratila ....
spoljaš nji
izrada navoja vretenastim glodalima
unutra šnji izrada navoja struganjem
a) Izrada navoja
izrada navoja buš enjem
izrada zuba zup čanika pojedinač nim rezanjem
izrada zupč anika relativnim kotrljanjem
b) Izrada zupčanika
c) Izrada ožljebljenih vratila
Slika 1.5. Postupci izrade navoja, zupčanika i ožljebljenih vratila U postupke O
MR se često ubrajaju i kombinovani postupci obrade kao što su postupci: vibracio
nog rezanja, obrade u abrazivnoj sredini, obrade na povišenim temperaturama, oja
čanja površinskih slojeva deformisanjem, nareckivanja i sl. To su različiti post
upci kojima se obezbeđuje poboljšanje efekta obrade klasičnih postupaka.
1.4.2 Osnovi procesa rezanja
Proces rezanja nastaje prodiranjem reznog klina alata (1), brzinom v, u materija
l predmeta obrade (2), slika 1.6. Prodiranjem reznog klina alata, pod dejstvom s
poljašnje
7
sile (sile rezanja F), dolazi do pretvaranja viška materijala debljine a (dubina
rezanja) u strugotinu (3) debljine as.
3 as 1 V 6 7
F
a
2
obrada struganjem
4
5
7 6
obrada bušenjem
Slika 1.6. Osnovi procesa rezanja U procesu rezanja se uočavaju tri osnovne povr
šine: Obrađivana površina (4), Obrađena površina (5) i Površina rezanja (6) Obra
đivana površina je površina koja prethodi obradi i nalazi se ispred reznog klina
. To je površina koja se potpuno ili delimično uklanja u procesu rezanja. Obrađe
na površina je površina nastala kao rezultat procesa rezanja. Nalazi se iza rezn
og klina i karakteriše je tačnost oblika i dimanzija, površinska hrapavost i vel
ičina i osobine površinskog sloja. Površina rezanja je površina predmeta obrade
koja se nalazi u direktnom kontaktu sa reznim alatom. To je površina koju obrazu
je rezna ivica alata u toku rezultujućeg kretanja. Dve grupe osnovnih parametara
obrade su: Tehnološki parametri obrade i Geometrijski parametri obrade Tehnološ
ki parametri obrade (slika 1.7) su: » » » a, mm - dubina rezanja, s, mm/o - kora
k ili vp, mm/min - brzina pomoćnog kretanja i v, m/min - brzina rezanja ili n, o
/min - broj obrta.
8
1
V, n
2 D
V, n
D
a
d
1
h
S struganje
h1
a
2
Vp
glodanje
Slika 1.7. Tehnološki parametri obrade u obradi struganjem i glodanjem Dubina re
zanja a, mm je vrednost debljine sloja materijala koji se uklanja u procesu reza
nja, određena rastojanjem obrađivane (1) i obrađene površine (2):
a=
D−d , mm pri obradi rotacionih delova i 2
a = h − h1 , mm pri obradi prizmatičnih delova.
Korak (posmak) s, mm/o je pomeranje alata ili predmeta obrade u pravcu pomoćnog
kretanja za jedan obrt alata ili predmeta obrade, za jedan zub alata s1, mm/z (g
lodanje), za jedan dupli hod alata ili predmeta obrade s, mm/dh (rendisanje) ili
jedan hod alata s, mm/hod (ravno brušenje). Brzina pomoćnog kretanja vp, mm/min
je pomeranje alata ili predmeta obrade u jedinici vremena. Brzina rezanja v, m/
min ili v, m/s (brušenje) je pređeni put glavne rezne ivice alata u jedinici vre
mena. Osnovni geometrijski parametri obrade su: » širina reznog sloja b, » deblj
ina reznog sloja h i » površina poprečnog preseka reznog sloja A. U obradi strug
anjem (slika 1.8), na primer, širina i debljina reznog sloja su:
b=
a ; h = S ⋅ sin κ , sin κ
gde je κ napadni ugao.
d
h A B b C S E
D
a
D κ

Sli a 1.8. Rezni sloj u obradi struganjem
9
U procesu rezanja veći deo viška materijala CE uklanja glavno sečivo i pretvara
u strugotinu. Manji deo obrađivane površine BE, uz obrađenu površinu, koji obraz
uje pomoćna rezna ivica AE, ostaje na obrađenoj površini kao sastavni deo mikrog
eometrije obrađene površine. Zato je nominalna površina poprečnog preseka reznog
sloja ograničena konturom ABCD i iznosi: A = a ⋅S ≈ b ⋅h .

1.4.3 Osnovna retanja alata i predmeta obrade
Da bi se proces rezanja ostvario neophodno je da postoje relativna retanja alat
a i predmeta
obrade. Na mašinama za obradu
metala rezanjem se realizuju
osnovna
i dopuns a retanja (sli a 1.9). Osnovna retanja se izvode u to u procesa obrad
e, a dopuns a na početku i kraju procesa obrade ili u prekidima. Osnovna kretanj
a se dele na: glavna i pomoćna.
V, n (1)
D
V, n (2) S (2)
D
S (2) struganje bušenje
D
V, n (1)
n L (1) Vr, Vp
Vp (2) glodanje V, n (1)
L
S (2) rendisanje
S (2)
Sa (2)
Vt , nt (1)
Vr, nr (2) razvrtanje brušenje
Slika 1.9. Glavna (1) i pomoćna kretanja (2, 3) u obradi metala rezanjem
Glavna kretanja (kretanje 1, slika 1.9) su kretanja koja omogućavaju stvaranje s
trugotine i nastanak procesa rezanja. Definisana su:
• •
•
brzinom rezanja - v, m/min ili m/s (obrada brušenjem), 1000 ⋅ v brojem obrta n:
n = , o/min D ⋅π brojem dulih hodova nL, dh/min (rendisanje) ili hodova nL, hod
/min (ravno 1000 ⋅ v brušenje): nL = , dh/min (hod/min). L
10
gde su, ored oznatih veličina: D, mm - prečnik predmeta obrade ili alata i L,
mm dužina hoda alata ili predmeta obrade u pravcu glavnog kretanja. Pomoćna kret
anja (kretanja 2 i 3) obezbeđuju nastavak procesa rezanja. Definisana su: » kora
kom - s, mm/o; mm/dh; mm/hod, » »
korakom po zubu s1, mm/z:
s1 = s / Z ili
Vp = n ⋅ S , mm/min
brzinom pomoćnog kretanja - sp, mm/min:
gde je, pored poznatih veličina, Z - broj zuba alata. Glavna i pomoćna kretanja
mogu biti: obrtna i/ili pravolinijska, a izvode ih: rezni alat, predmet obrade i
li rezni alat i predmet obrade. Dopunska kretanja su kretanja kojima se alat i p
redmet obrade dovode u tačan međusobni položaj (primicanje, odmicanje ili podeša
vanje položaja alata i sl.).
1.4.4 Osnovna geometrija reznog alata
Svi rezni alati (slika 1.10) se sastoji od najmanje dva dela:
tela alata na kome se nalaze rezni elementi alata (rezni klin) i drške ili otvor
a u telu alata, preko kojih se izvodi postavljanje i pričvršćivanje alata na nos
ač alata i mašinu.
Rezni klin alata ispunjava osnovnu ulogu reznih alata, obezbeđujući rezanje (ukl
anjanje viška materijala). Rezni alati (slike 1.10 i 1.11) u svom osnovnom oblik
u imaju zajednički geometrijski oblik - rezni klin (slika 1.12.b).
γ
1 2 α α 2 1 β γ α β 2 1 γ
β
α β
2 1 γ α β
2 1 γ
α β
2 1 γ
α β
2 1 γ
1 2 γ

Slik 1.10. Neki od l t u o r di met l rez njem
11
Proizvodne tehnoloije
dršk telo
rudn površin l vno sečivo leđ na površina leđ na površina grudna površina po
moćno sečivo rub (fazeta)
osnova strugarski nož telo
otvor telo drška valjkasto glodalo JUS K.D2.020
spiralna burgija
glavno popre čno se čivo sečivo rub (fazeta)
Slika 1.11. Osnovni delovi reznih alata
Na reznom klinu alata se uočavaju karakteristične površine, linije i tačke: » gr
udna površina, GP - površina po kojoj klizi strugotina, » leđna površina, LP - p
ovršina okrenuta prema površini rezanja i » pomoćna leđna površina, PLP - površi
na reznog klina alata okrenuta prema obrađenoj površini predmeta obrade. Presek
grudne i leđne površine reznog klina alata predstavlja glavno sečivo - GS ili gl
avnu reznu ivicu alata - GRI, a presek grudne i pomoćne leđne površine pomoćno s
ečivo - PS ili pomoćnu reznu ivicu - PRI. Presek glavnog i pomoćnog sečiva je re
zni vrh alata - RV.
Z
γ
Pn Ps Po
GP
β rezni klin

α
X Y
GS
LP
Pr dršk
osnov l t (nož )

) Osnovn eometrij rezno klin l t
) Tehnološki koordin tni sistem
Slik 1.12. Koordin tne r vni tehnološko koordin tno sistem i osnovn eometr
ij rezno klin l t
Osnovn eometrij rezno l t je eometrij rezno klin l t (slik 1.12. ).
Prem st nd rdu JUS K.A2.010 definis nje i utvrđivanje geometrije se izvodi kor
išćenjem dva koordinatna sistema: tehnološkog - definisanje geometrije reznih
alata kao geometrijskog tela pri njegovoj izradi, oštrenju i kontroli (osnovna g
eometrija alata) i
12
kinematskog - definisanje geometrije alata u procesu rezanja (kinematska geome
trija alata).
Tehnološki koordinatni sistem (slika 1.12.a) čine četiri ravni: » osnovna ravan
Pr - ravan koja prolazi kroz posmatranu tačku na sečivu alata i paralelna je ili
upravna na neku ravan ili osu alata od značaja za izradu i oštrenje alata ili k
ontrolu geometrije alata. Može se definisati i kao ravan koja sadrži osu predmet
a obrade ili alata i normalna je na vektor brzine u tački u kojoj se posmatra ge
ometrija alata, » ravan rezanja Ps - ravan tangencijalna na glavnu reznu ivicu (
sadrži glavnu reznu ivicu alata) i normalna je na osnovnu ravan, » normalna rava
n Po - ravan upravna na osnovnu i ravan rezanja i » normalna ravan na glavno seč
ivo Pn - ravan normalna na glavnu reznu ivicu ili tangentu na sečivo u posmatran
oj tački. Položaj grudne i leđne površine reznog klina alata određen je osnovnom
geometrijom alata (slika 1.12.b), koja obuhvata tri ugla: leđni ugao α - u o
između leđne površine reznog klina alata i ravni rezanja, grudni ugao γ - u
o između grudne površine reznog klina alata i osnovne ravni i ugao klina β - u
o između grudne i leđne površine reznog klina alata. Vrednosti uglova reznog k
lina alata se definišu (mere), najčešće, u normalnoj ravni Po (osnovni uglovi re
znog klina sa ili bez indeksa - αο, γο, βο). M u se definisati i n rmalni (αν,
γν, βν - u ormaloj ravi a lavo sečivo Pn), radijalni i aksijalni uglovi re
znog klina alata.
1.4.5 Tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem
Proces rezanja u svim vrstama obrade metala rezanjem se ostvaruje u tribomehanič
kom sistemu (TMS) čiju strukturu čine (slika 1.13): rezni klin alata, predmet ob
rade i sredstvo za hlađenje i podmazivanje. Tribomehanički sistem predstavlja sk
up međusobno povezanih elemenata u jednu celinu radi ostvarivanja postavljenog c
ilja: uklanjanje viška materijala i oblikovanje delova uz minimalne troškove izr
ade i maksimalnu proizvodnost, tačnost i kvalitet obrade.
Materijal Energija Informacija 2 3 1 V Obra đena površina 1 - rezni alat 2 - pre
dmet obrade 3 - sredstvo za hlađ enje i podmazivanje - SHP
Slika 1.13. Tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem
Pored strukture, TMS karakterišu ulazne i izlazne veličine.
13
Ulazne veličine su: » materijal, energija i informacija.
Materijal se odnosi na materijal predmeta obrade i pomoćni materijal (sredstva z
a hlađenje i podmazivanje, ulja za podmazivanje prenosnika i vođica alatnih maši
na itd.). Polazni materijal ili polufabrikat se naziva pripremak, materijal ili
deo u toku obrade obradak (predmet obrade), a gotov deo izradak. Energija se tro
ši na ostvarivanje procesa rezanja, savlađivanje otpora rezanja, otpora kretanju
izvršnih organa obradnog sistema i ostvarivanje potrebnih kretanja alata i pred
meta obrade. Informacija obezbeđuje upravljanje procesom rezanja. Predstavljaju
skup podataka o mašinama, alatima, priborima, pripremku, mernim i kontrolnim sre
dstvima, režimima obrade, sistemima upravljanja procesom itd.
Izlazne veličine iz tribomehaničkog sistema su:
informacija, energija i materijal. Izlazne informacije su transformisane ulazne
informacije i obuhvataju skupove podataka o: kvalitetu obrade (tačnost oblika, p
oložaja i ostvarenih mera i kvalitet obrađenih površina), proizvodnosti i ekonom
ičnosti obrade. Izlazna energija je transformisana ulazna energija, toplotna i k
inetička energija elastičnih deformacija i vibracija elemenata tehnološkog siste
ma (mašina - rezni alat pribor - predmet obrade).
»
Izlazni materijal je izradak i otpadni materijal (strugotina, utrošeno sredstvo
za hlađenje i podmazivanje, utrošeno ulje za podmazivanje i sl.).
1.4.6 Naučne oblasti OMR
Proces rezanja prati pojava otpora kretanju reznog klina alata kroz materijal pr
edmeta obrade, toplote i visokih temperatura u zoni rezanja, trenja u zonama kon
takta alata i predmeta obrade i habanja alata. Mehanika procesa rezanja je deo n
auke o obradi metala rezanjem posvećen problematici određivanja vrednosti otpora
i brzina rezanja i dinamičkog ponašanja elemenata obradnog sistema. Termodinami
ka procesa rezanja je posvećena problemima generisanja i odvođenja toplote iz zo
ne rezanja (obrade), kao i određivanja temperatura rezanja. Tribologija rezanja
obuhvata proučavanje procesa trenja u zonama kontakta alata i predmeta obrade i
procesa habanja reznih elemenata alata. Ekonomika procesa rezanja je oblast nauk
e o OMR posvećen problematici troškova obrade i obezbeđenja maksimalnih tehno -
ekonomskih efekata obrade (minimalne cene koštanja proizvoda, maksimalnog profit
a i sl.).
14
2.
2.1 OBRADNI SISTEMI
OBRADNI SISTEMI I PROCESI
Sistemi za obradu rezanjem ili obradni sistem (slika 2.1) se sastoji od sredstav
a rada i obradnih procesa, sa karakterističnim ulaznim i izlaznim veličinama, pr
ikazanim na slici.
SISTEM ZA OBRADU METALA Informacije Energija Pripremak (sirovina) SREDSTVA RADA
Ma šina Rezni alat Pribor Merilo Predmet obrade - obradak OBRADNI PROCESI Proces
i obrade Pomoć ni procesi Informacije Energija Izradak (gotov deo) Otpadni mater
ijal
Pomoćni materijal
Slika 2.1. Struktura sistema za obradu rezanjem Sredstva rada obuhvataju pet pod
sistema i to podsisteme: mašina, reznih alata, pribora, mernih instrumenata - me
rila i predmeta obrade. Podsistem mašina čini jedna ili više alatnih mašina sa s
vim instalacijama i agregatima. Podsistem alata se sastoji od jednog ili više re
znih alata za izvođenje procesa obrade. Podsistem pribora obuhvata sve standardn
e, univerzalne i specijalne pribore za pozicioniranje, vođenje i stezanje alata
i obratka. Podsistem merila čine univerzalna i specijalna sredstva merenja i kon
trole (prema standardima sistema upravljanja kvalitetom ISO 9001:2001 oprema za
merenje, kontrolisanje i ispitivanje). Jedan ili više predmeta obrade čine podsi
stem predmeta obrade.
2.2 OBRADNI PROCESI
Obradni procesi se sastoje od: procesa obrade (direktnih ili efektivnih procesa)
i pomoćnih ili dopunskih procesa. Procesi obrade su procesi direktne transforma
cije predmeta obrade u gotov proizvod ili poluproizvod za dalju obradu (struganj
e, bušenje, glodanje...). Pomoćni procesi omogućavaju izvođenje procesa obrade (
pozicioniranje i stezanje alata i predmeta obrade, odlaganje predmeta obrade, uk
ljučivanje i isključivanje mašine...).
Proizvodne tehnologije Tehnološki ili obradni proces (proces izrade delova ili p
roizvoda) se realizuje kroz tehnološke postupke obrade. Tehnološki postupak je s
kup svih obrada na predmetu obrade u toku izrade na odgovarajućim mašinama, uz p
rimenu reznog, steznog i mernog alata. Elementi tehnološkog postupka su tehnološ
ke operacije ili jednostavno operacije. Operacija je obrada pripremka na jednoj
mašini (jednom radnom mestu) uz jednu pripremu mašine. Broj operacija je broj pr
iprema ili broj mašina (kada se operacija poklapa sa obradnim procesom) ili broj
pozicija obrade. Dva osnovna principa projektovanja tehnoloških procesa (slika
2.2) su sa: diferencijacijom i koncentracijom operacija.
DIFERENCIJACIJA OPERACIJA KONCENTRACIJA OPERACIJA Operacija 10: Operacija 50: Op
eracija 10: Popreč na obrada Popreč na obrada Obrada jedne strane 3
1 Operacija 20: Operacija 60: Uzduž na obrada Uzduž na obrada
2
4 Zahvati: 1 - Popreč na obrada 2 - Uzdu žna obrada (2 prolaza) 3 - Buš enje otv
ora 4 - Obaranje ivice
Operacija 20: Obrada druge strane Operacija 30: Bušenje otvora Operacija 70: Oba
ranje ivice
1 3 Zahvati: 1 - Popreč na obrada 2 - Uzdu žna obrada 3 - Obaranje ivice
2
Operacija 40: Obaranje ivice
Gotov deo - izradak
Slika 2.2. Diferencijacija i koncentracija operacija, podela operacija na zahvat
e i prolaze Diferencijacija operacija podrazumeva tehnološki proces proizvodnje
kod koga su proizvodne operacije svedene na najjednostavnije elemente (zahvate).
Koncentracija operacija je objedinjavanje nekoliko različitih obrada (zahvata)
na jednoj mašini i u isto vreme.
16
2. OBRADNI SISTEMI I PROCESI
U okviru jedne operacije može da postoji više podoperacija. Podoperacija predsta
vlja jedan položaj predmeta obrade u odnosu na mašinu i stezni alat ili pribor.
Svaka operacija odnosno podoperacija se sastoji od: zahvata i prolaza. Zahvat je
proces istovremene obrade jedne ili više površina predmeta obrade korišćenjem j
ednog ili više alata, bez promene režima obrade. Razlikuje se elementarni, slože
ni i grupni zahvat. Elementarni zahvat je obrada jedne površine jednim alatom. S
loženi zahvat (slika 2.3.a) je proces oblikovanja složene površine jednim alatom
(kopiranjem ili na NU mašinama). Grupni zahvat (slika 2.3.b) čini proces istovr
emene obrade više površina većim brojem alata. Prolaz (slika 2.4) je deo zahvata
u kome se jedan sloj materijala uklanja jednim alatom. Poslednjim prolazom zavr
šava se zahvat i proces oblikovanja i obrade posmatrane površine.
a) Elementarni zahvat
b) Složeni zahvat c) Grupni zahvat
Slika 2.3. Složeni (obrada kopiranjem) i grupni zahvat (obrada višesečnim alatom
)
a) Jedan prolaz
b) Dva prolaza
Slika 2.4. Prolazi u obradi struganjem
2.3 MAŠINE U OBRADI METALA REZANJEM
Alatne mašine obezbeđuju izradu i obradu delova različitih oblika i dimenzija, p
očev od najjednostavnijih (vratila, osovine, osovinice i sl.) do najsloženijih (
lopatice turbina, bregovi i sl.). Alatne mašine se razlikuju po obliku, struktur
i i konstrukciji, dimenzijama, eksploatacijskim karakteristikama i nameni. Klasi
fikacija mašina se najčešće izvodi prema nameni, proizvodnoj operaciji, na: stru
gove, bušilice, glodalice, rendisaljke, testere, brusilice, mašine za provlačenj
e, obradne centre, fleksibilne tehnološke module, ćelije, centre i sisteme ....
17
Proizvodne tehnologije Strukturni elementi univerzalnih (na primer struga - slik
a 2.5) i specijalnih alatnih mašina se razvrstavaju na glavne ili osnovne, eleme
nte gradnje i montaže i elemente upravljanja. Glavni ili osnovni elementi su: no
seći sistem, sistem vođenja i pogonski sistem.
glavno vreteno ni=n1, n 2,..., nm no EM 1 izmenljiva grupa zup čanika 3 prenosni
k pomoćnog kretanja 4 prenosnik glavnog kretanja 2 5 6 7 mehanizam pretvaranja o
brtnog u pravolinijsko kretanje 8 10 si=s 1, s2,..., s m nosa~ alata zadnji oslo
nac (konjić)
9
1 - pogonski elektromotor; 2 - prenosnik glavnog kretanja; 3 - izmenljiva grupa
zupč anika; 4 - prenosnik pomoć nog kretanja; 5 - stezna glava; 6 - vuč no vrete
no; 7 - vodeć e vreteno; 8 - suport; 9 - konji ć; 10 - predmet obrade
Slika 2.5. Šematski prikaz univerzalnog struga Pogonski sistemi glavnog obrtnog
i pravolinijskog kretanja obezbeđuju neophodne momente i brzine rezanja za nasta
nak procesa rezanja datog spektra materijala i dimenzija predmeta obrade. Sastoj
e se od pogonskog elektromotora, prenosnika i vreteništa kod glavnog obrtnog kre
tanja, odnosno pogonskog elektromotora, prenosnika, mehanizma za pretvaranje obr
tnog u pravolinijsko kretanje i izvršnog organa kod glavnog pravolinijskog kreta
nja. Pogonski sistemi pomoćnog kretanja obezbeđuju neophodne momente i brzine kr
etanja za nastavak procesa rezanja. Zavisno od koncepcijskog rešenja i vrste ala
tne mašine mogu biti zavisni ili nezavisni, kontinualni ili periodični. Sastoje
se od prenosnika pomoćnog kretanja, mehanizma pretvaranja obrtnog u pravolinijsk
o kretanje i izvršnog organa. Kod zavisnih prenosnika pogon se obezbeđuje dopuns
kim prenosnikom između prenosnika glavnog i pomoćnog kretanja, a kod nezavisnih
posebnim elektromotorom.
2.3.2 Prenosnici alatnih mašina
Mehanizmi koji obezbeđuju izmenu parametara kretanja izvršnih organa alatnih maš
ina (broja obrta, broja duplih hodova, koraka, brzine pomoćnog kretanja i sl.) s
u prenosnici alatnih mašina. Predstavljaju jedan od osnovnih elemenata konstrukc
ije alatnih mašina (slika 2.5) i dele se na prenosnike: glavnog kretanja i pomoć
nog kretanja. Prenosnici alatnih mašina prema principu gradnje mogu biti: mehani
čki, električni, hidraulični i pneumatski, a prema vrednosti izlaznih parametara
kretanja odnosno načinu regulisanja izlaznih parametara: kontinualni i stupnjev
iti. Mehanički stupnjeviti prenosnici, izvedeni najčešće kao kaišni ili zupčasti
prenosnici (slika 2.6), obezbeđuju diskretne vrednosti parametara kretanja unut
ar oblasti izmene parametara kretanja (od minimalne do maksimalne vrednosti).
18
EM
no
EM no
glavno vreteno n i=n 1, n2, n 3 kai šni prenosnik zupčasti prenosnik
glavno vreteno n i= n1, n 2,..., n12
Slika 2.6. Mehanički stupnjeviti prenosnici Kontinualni prenosnici se izvode naj
češće kao mehanički u vidu varijatora (slika 2.7 a), električni (slika 2.7 b), h
idraulični ili kombinovani. Obezbeđuju bilo koju vrednost parametara kretanja un
utar oblasti izmene parametara kretanja.
no EM EM
glavno vreteno ni=nmin - n max varijator - mehanički prenosnik
ni=nmin - n max
glavno vreteno ni=n min - n max
električni prenosnik
Slika 2.7. Mehanički i električni kontinualni prenosnici Prenosnici za glavno kr
etanje se izvode najčešće kao stupnjeviti ili kombinovani (stupnjeviti i kontinu
alni). Zakonitosti promene parametara kretanja Broj obrta alata ili predmeta obr
ade:
n= 1000 ⋅ V = f ( V , D ), D ⋅π
o/mi

je fukcija rzie (V) i rečnika alata ili predmeta obrade (D). Jedna te ista v
rednost brzine rezanja V, pri različitim vrednostima prečnika, se može ostvariti
samo različitim brojevima obrta alata ili predmeta obrade. Kako se prečnik kont
inualno menja u granicama Dmin - Dmax, to se utvrđena brzina rezanja može ostvar
iti prenosnicima sa kontinualnom promenom broja obrta u granicama nmin - nmax. K
ontinualnih (mehaničkih) prenosnika ima malo i sreću se najčešće u laboratorijsk
im uslovima, jer je njihova konstrukcija i izrada veoma složena, a cena visoka.
Međutim, pojavom frekventnih regulatora nove generacije primena električnih kont
inualnih prenosnika postaje dominantna.
19
Proizvodne tehnologije Većina obradnih sistema (mašina) ima prenosnike sa stupnj
evitom promenom broja obrta. Prenosnici sa stupnjevitom promenom mogu biti sa: a
ritmetičkom, geometrijskom, dvostrukom geometrijskom i logaritamskom promenom. N
ajčešće se koristi geometrijska promena. To je promena broja obrta koju karakter
iše konstantan odnos dva susedna broja obrta:
n n2 n3 = = ....... = m = ϕ = const . n1 n2 nm−1

Odn s r jeva rta (k raka ili rzina p m ćnog kretanja) se naziva geometrijski
m faktorom promene prenosnika mašine ϕ. Za unifikaciju i standardizaciju mašina
i prenosnika za glavno i pomoćno kretanje koriste se standardne vrednosti brojev
a obrta i parametara pomoćnog kretanja. Standardne vrednosti se formiraju za geo
metrijsku promenu korišćenjem osnovnog reda zasnovanog na geometrijskom faktoru
promene prenosnika:
R 20 ∴ ϕ = 20 10 = 1,12 .
Pored osnovnog reda najčešće se koriste izvedeni redovi:
R10 ∴ ϕ = 10 10 = 1,25 , i R 20 / 3 ∴ ϕ = 20 / 3 10 = 1,4 , R10 / 3 ∴ ϕ = 10 / 3
10 = 2 .
a ređe
R 5 ∴ ϕ = 5 10 = 1,6
i
Na osnovu navedenih vrednosti geometrijskih faktora promene formiraju se tabele
standardnih vrednosti brojeva obrta i koraka (tabele P.20 i P.21 Priručnika). I
osnovni i izvedeni redovi ukazuju na niz vrednosti brojeva obrta i koraka, formi
ran tako da odnos dve susedne vrednosti bude konstantan i odgovara geometrijskom
faktoru promene prenosnika.
2.4 REZNI ALATI
2.4.1 Klasifikacija reznih alata
Osnovne oblici reznih alata, dimenzije, namena i tehnički zahtevi standardnih re
znih alata su definisani odgovarajućim standardima, odnosno tehničkim uslovima k
ojima je određen kvalitet i rezna sposobnost alata. U masovnoj i visokoserijskoj
proizvodnji, posebno u uslovima visoke automatizacije i fleksibilne proizvodnje
, racionalnije je koristiti tzv. specijalne rezne alate. To su alati specijalno
projektovani i izrađeni za konkretne uslove obrade i konkretnu proizvodnu opremu
. Klasifikacija reznih alata se može vršiti na različite načine. Opšta podela re
znih alata je na: ručne i mašinske. Podela mašinskih alata se izvodi na bazi raz
ličitih kriterijuma i to prema vrsti obrade, materijalu predmeta obrade, vrsti a
latnog materijala, broju reznih ivica, obliku alata i položaju površina obrade,
tipu alata, načinu postavljanja alata itd. Najčešća podela alata je prema vrsti
obrade i to na rezni alati za: struganje, bušenje, proširivanje i razvrtanje, gl
odanje, rendisanje, brušenje i glačanje, provlačenje, izradu zupčanika, ožljeblj
enih vratila, navoja i sl.
20
Prema vrsti materijala predmeta obrade razlikuju se rezni alati za obradu metala
, drveta, plastičnih masa, nemetala (kamen, staklo, mermer, hartiju, grafit i sl
.). Prema vrsti alatnog materijala alati se dele na alate od alatnog čelika, brz
oreznog čelika, tvrdih metala, keramičkih materijala, dijamantske alate, alate o
d supertvrdih materijala i sl. Pored ovim alata i alatnih materijala postoje ala
ti od brzoreznih čelika i tvrdih metala sa tvrdim prevlakama. Prema broju reznih
ivica razlikuju se jednosečni (noževi za rendisanje, struganje, bušenje, rezanj
e navoja i sl.), dvosečni (spiralne i ravne burgije i sl.), višesečni (proširiva
či, razvrtači, upuštači, glodala, ureznici, ...) i mnogosečni alati (alati za br
ušenje - tocila). Prema obliku alata razlikuju se alati za obradu spoljašnjih po
vršina, izradu otvora, izradu navoja, ožljebljenih vratila i zupčanika. Prema ti
pu alati se razvrstavaju na alate izrađene izjedna od alatnog materijala (integr
alni alati), sa umetnutim reznim elementima (zubima), alati sa lemljenim i mehan
ički pričvršćenim pločicama. Prema načinu postavljanja na mašinu razlikuju se al
ati sa drškom i nasadni alati ili alati sa otvorom. Najvažnije karakteristike re
znih alata su: geometrijski oblik, koji je određen postupkom obrade kome je name
njen, rezna geometrija, koju čine osnovna geometrija i geometrija specifična za
pojedine alate i materijal alata, materijal od koga je rezni alat izrađen.
2.4.2 Oblik i osnovni konstruktivni elementi reznih alata
Svi rezni alati se sastoji od najmanje dva osnovna dela (slika 2.8): tela alata
na kome se nalaze rezni elementi alata (rezni klin) i drške ili otvora u telu al
ata, preko kojih se izvodi postavljanje i stezanje alata na nosač alata i mašinu
.
drška telo
grudna površina glavno sečivo leđna površina leđna površina grudna površina pomo
ćno sečivo rub (fazeta)
osnova strugarski nož telo
otvor telo drška valjkasto glodalo JUS K.D2.020
spiralna burgija
glavno poprečno sečivo sečivo rub (fazeta)
Slika 2.8. Osnovni delovi reznih alata
21
Proizvodne tehnologije Rezni klin alata ispunjava osnovnu ulogu reznih alata, ob
ezbeđujući rezanje odnosno uklanjanje viška materijala. Sastoji se od jedne ili
više reznih ivica (glavnih i pomoćnih sečiva), utvrđene osnovne geometrije. Telo
alata sa reznim klinom alata čini jedinstvenu konstruktivnu i funkcionalnu celi
nu formiranu na različite načine i to kao alat: iz jednog komada (integralno) -
slika 2.8, sa umetnutim reznim elementima (zubima), lemljenom ili mehanički prič
vršćenom pločicom (slika 2.9).
boraks sredstvo za lemljenje - lem
ploč ica
izgled alata
telo sa drškom
ìca za vezivanje šema lemljenja pločica
Strugarski nož sa lemljenom ploč icom
Dva sistema vezivanja (stezanja)
Strugarski nož sa okretnom pločicom
Slike 2.9. Oblik alata sa lemljenim i mehanički pričvršćenim pločicama Drugi deo
, drška odnosno prihvatni i stezni deo, obezbeđuje pravilno postavljanje baziran
je, prihvatanje i pouzdano stezanje alata u odgovarajući pribor mašine. U nizu s
lučajeva drška se koristi i za centriranje alata. Oblik drške zavisi od tipa ala
ta. Kod strugarskih noževa drška je kružnog, pravougaonog ili kvadratnog poprečn
og preseka (slika 2.10.a). Kod cilindričnih alata (burgije, razvrtači, vretenast
a glodala i sl.) oblici drški (slika 2.10.b-d) se razvrstavaju na: cilindrične i
sa Morze konusom i to: » sa ušicama i » bez ušica, pri čemu su završeci cilindr
ičnih drški prikazani na slici 2.10.e-g. Nasadni alati imaju cilindrične ili kon
ične otvore (slika 2.11), preko kojih se ostvaruje postavljanje, centriranje, ba
ziranje i stezanje alata. Uzdužni ili poprečni klin sprečava proklizavanje alata
i obezbeđuje prenošenje obrtnog momenta sa vratila mašine na alat. Oblici i kar
akteristike reznih pločica Rezne pločice se izrađuju od brzoreznog čelika, tvrdo
g metala, rezne keramike, dijamanta i kubnog nitrida bora, a za nosač alata se v
ezuju: lemljenjem (lemljene pločice) ili mehaničkim pričvršćivanjem (okretne ili
izmenjive pločice).
22
d b b
h
a)
cx
h b)
D
c)
120 o 60 D
o
l
D1
l l1 l2
D2
L
l1 d)
b l1 l2
d
120 o 60 D
d
60
o
o
60 D
o
e)
f)
b
g)
Slika 2.10. Oblici drški strugarskih noževa i cilindričnih alata
l1 L hk
l1 f
D
h
a) Cilindrični otvori b) Konični otvori
D bk
L
konus 1:30
Slika 2.11. Oblici otvora kod nasadnih alata
23
Proizvodne tehnologije Lemljenje pločice (slika 2.12) od brzoreznog čelika ili t
vrdog metala se koriste za izradu strugarskih noževa, burgija, razvrtača, glodal
a i sl. Retko se sreću u savremenim proizvodnim uslovima.
za laku obradu - JUS K.C1.150 za kopirno struganje JUS K. C1. 152 za izradu kaiš
nika JUS K. C1. 153
Tip G
Tip H
Tip J
za mašinske noževe - JUS K. C1. 151
oblik A
oblik B
oblik C
oblik D
oblik E
Slika 2.12. Neki oblici lemljenih pločica Okretne - izmenjive ili višesečne ploč
ice (slika 2.13) se mehanički vezuju za nosač alata. Nakon habanja jednog sečiva
menja se sečivo, a nakon habanja pločice menja se pločica. Pohabane pločice se
skupljaju i vraćaju na reciklažu.
trouglaste
TNUN
TNMA
TNMM
TNMG
TPUN, TPGN
TPMR, TPGR
kvadratne
TPAN
TNMX
SNUN, SNGN
SNMA
SNMM
SNMG
SPUN, SPGN
SPGF
SPGX
SNAN, SNCN
romboidne, romb
DNMM, DNMG, DNMA
CNMA
CNMG
okrugle
specijalne
KNUX
R 166G R 156.3
Slika 2.13. Neki oblici izmenjivih (okretnih) pločica
24
Okretne pločice su različitog oblika, dimenzija, geometrije, tačnosti izrade i s
l. Prema JUS K.A9.030 oznaka pločica je usklađena sa ISO standardima (slika 2.14
).
SISTEM OBELEŽ AVANJA REZNIH PLOČICA ZA STRUGARSKE NOŽEVE PO ISO STANDARDU
1. OBLIK OKRETNE PLOČ ICE H C 80 O D 55 P E 75 M R V S 35
o o 30 G o
2. LEĐ NI UGAO
5. 6. DUŽ INA REZNE IVICE H L l l A B K C D E H V
7. 8. DEBLJINA PLOČ ICE S S S
9. 10. RADIJUS VRHA r
L
o
3
o
A
5
o
B O
A 85 B
o o
7
o
o
C
15
o
D
l P l
l oznaka 01 03 04 06 07 09 11
oznaka r, mm okrug. 00 o{t. vr. 00 02 04 08 12 16 24 32 40 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6 2
,4 3,2 4,0
88 K
o
l
80 55o
20
o
E
25
o
F
R
l 0
o
N
S l
s, mm 1,59 3,18 4,76 6,35 7,94 9,52 11,11
T 11
o
T P l
S
1
P
2
G R
3 4
12 04 08 E
5 6 7 8 9 10
11. OBLIK REZNE IVICE F E
11
12
R
3. TOLERANCIJE 4. VRSTA LOMAČ A I NAČ IN PRITEZANJA Tolerancija, mm T za m T za
d Klasa d, kl. J, klasa s d m mm klasa klasa K,L, F A U U N M A +0,005 +0,025 +0
,025 6,35 +0,08 +0,13 +0,03 +0,08 +0,005 +0,025 +0,013 B M 9,52 +0,08 +0,13 +0,0
3 +0,08 G C +0,013 +0,025 +0,025 2,7 +0,13 +0,20 +0,03 +0,13 H +0,013 +0,025 +0,
13 5,66 +0,15 +0,27 +0,10 +0,18 +0,025 +0,025 +0,025 E R N 9,05+0,15 +0,27 +0,10
+0,18 G +0,025 +0,13 +0,025 J K L M U
+0,0051 +0,013
1
12. SMER REZANJA
R T S L
od+0,052 25,4 +0,18 +0,38 +0,13 +0,25 +0,025 do+0,132 T - tolerancija mere od+0,
052 +0,025 do+0,132 +0,025 od+0,052 do+0,132 od+0,052 do+0,132 od+0,08 do+0,252
2
X specijalni oblik
+0,0251
od+0,082 +0,13 do+0,182 od+0,12 +0,13 do+0,382
2
1 2
Odnosi se na pločice sa brušenom ravnom fazetom Tolerancije zavise od veli čine
pločice i date su u gornjoj tabeli
N
Slika 2.14. Sistem označavanja okretnih pločica Pločice od alatne keramike imaju
iste oblike kao i pločice od tvrdog metala. Izrađuju se bez centralnog otvora,
imaju veću debljinu i leđni ugao im je 0o. Često se izrađuju sa rubom - fazetom
duž glavnog sečiva u cilju povećanja čvrstoće.
25
Mehaničko pričvršćivanje pločica i nosači alata
Mehaničko pričvršćivanje pločica za nosač pločica (alata) se ostvaruje na različ
ite načine (preko poluge, klina i zavrtnja ili držača i zavrtnja itd.). Mehaničk
o pričvršćivanje pločica predstavlja osnovu gradnje savremenih reznih alata, a s
istem pričvršćivanje je standardizovan. Nosači alata su različite konstrukcije i
izrađeni su od konstruktivnih materijala. Prema ISO standardu oznaka nosača (sl
ika 2.15) ima 14 simbola (12 obaveznih i dva dopunska).
SISTEM OBELEŽAVANJA DRŽAČA - NOSAČA ALATA ZA SPOLJAŠNJU OBRADU PO ISO STANDARDU
1. SISTEM STEZANJA 2. OBLIK OKRETNE PLOČ ICE 5. SMER REZANJA
C
H
C 80
L
o
6. 7. VISINA DRŽ AČA
8. 9. ŠIRINA DRŽ AČA
Pritezanje odozgo M
O
D 55
o
A 85 B
o o
R
P Pritezanje odozgo i preko otvora P
E 75 M
R V S 35
88 K
o
o
L
80 55o Pritezanje preko otvora S
o
N
Pritezanje vijkom
T
P
1
90
o
S
75
o
2
90
o
B
3
N
4
4. LEĐ NI UGAO
R 25 25 M* 12 __
5 6 7 8 9 10
10. DUŽ INA DR ŽAČ A 11. 12. DUŽ INA REZNE IVICE
1
11 12 13 14
13. 14. OZNAKE PREMA IZBORU PROIZVOĐ AČA
3. NAPADNI UGAO
3
A o 45 B o 60 C o 90 90
o
o
A
5
o
B
1
H l
L l A B K C D E H V
O 7
1
o
C
15
o
D
D o 93
Eo 75 95
F
o
95
o
G 50
o
l P
l
l
20
J o 63 K o 75 L o 45 M o 60
o
E
25
o
F R
l
30
N o 93 R 72,5
o
o
G
0
o
N
l S l
S T o o 60 85
11
U V W Y
o
P
T l
Slika 2.15. Sistem označavanja nosača reznih pločica
26
2.4.3 Alatni materijali
Početkom XX veka brzina rezanja se kretala u granicama 10 - 20 m/min (slika 2.16
), da bi u savremenim proizvodnim uslovima dostigla vrednost i do 1.000 m/min, p
a i više, u proizvodnim operacijama struganja i čeonog glodanja.
t g, min 100 V, m/min 1000
tg V
1 1903 ugljenič ni alatni čelici 1974 rezna keramika
10 godina
Slika 2.16. Uticaj vrste alatnog materijala na brzinu i vreme obrade U skladu sa
razvojem alatnih materijala i porastom brzine rezanja menjala se i konstrukcija
reznih alata i alatnih mašina i obradnih sistema, čime su stvoreni uslovi za ko
rišćenje raspoloživih mogućnosti savremenih alatnih materijala, kako u pogledu p
ovećanja brzine rezanja, tako i u pogledu proizvodnosti, ekonomičnosti, tačnosti
i kvaliteta obrade. Sve vrste savremenih alatnih materijala su nastale kao rezu
ltat stalne težnje da se obezbedi alatni materijal što veće tvrdoće i žilavosti,
odnosno otpornosti na: habanje i udarna opterećenja i vibracije, posebno u uslo
vima visokih temperatura rezanja. Sa porastom temperature rezanja opadaju vredno
sti mehaničkih karakteristika alatnih materijala (slika 2.17). Smanjenje tvrdoće
alatnog materijala dovodi do smanjenja otpornosti na habanje i postojanosti ala
ta.
HRC rezna keramika T alat: valjkasto glodalo
alatni čelik
tvrdi metal - TM brzorezni čelik - BČ 400 600 1000 θ, K 64 HRC
Slika 2.17. Uticaj temperature na mehaničke karakteristike alatnog materijala i
uticaj promene tvrdoće alatnog materijala na postojanost glodala
27
Proizvodne tehnologije Istovremeno rešenje suprotnih zahteva, posebno zahteva za
visokom tvrdoćom i žilavošću, dovelo je do razvoja spektra alatnih materijala k
ao što su: ugljenični i legirani alatni čelici, brzorezni čelici, tvrdi me
tali, alatna ili rezna keramika i super tvrdi materijali. Sem ovih alatnih m
aterijala koriste se i materijali nedefinisane geometrije namenjeni izradi alata
za brušenje, poliranje, honovanje i sl. To su različiti brusni materijali tipa
korunda, silicijum karbida i sl. Danas se za izradu reznih alata najčešće korist
e: brzorezni čelik i tvrdi metal. Pored alatnih materijala za izradu alata koris
te i pomoćni materijali. To su materijali za izradu drške, tela, nosača, nastava
ka i sl. Kao pomoćni materijali koriste se: konstruktivni čelici, sivi liv, čeli
čni i aluminijumski liv itd. Ugljenični alatni čelici pripadaju grupi alatnih če
lika istorijskog značaja. Koriste se za izradu alata namenjenih obradi metala ma
lim brzinama rezanja (ručni ureznici, razvrtači i sl.) i obradi drveta. Legirani
alatni čelici su čelici poboljšanih karakteristika, posebno u pogledu otpornost
i na visokim temperaturama i otpornosti na habanje. Koriste se, uglavnom, za izr
adu alata koji rade sa malim opterećenjima i malim brzinama rezanja. Češće se ko
riste za izradu alata za isecanje i oblikovanje lima, kao i izradu mernih alata
i pribora. Prema osnovnom legirajućem elementu dele se na: hrom, volfram, hrom -
volframove, hrom - silicijuumove i hrom - vanadijumove legirane alatne čelike.
To su, na primer, čelici tipa Č4140, Č4141, Č4143, ..., Č4149, prokron čelici (Č
4170 ... Č4176), merilo čelici (Č3840, Č4840, Č6440, ...), OCR čelici (Č4150, Č4
650, Č4750 ...) ... Brzorezni čelik se pretežno koriste za izradu alata za bušen
je, glodanje, rendisanje, provlačenje i sl., alata koji pretežno rade u uslovima
prekidnog rezanja. Predstavljaju najvažniji i najčešće primenjivani visokolegir
ani alatni čelik sa većim sadržajem legirajućih elemenata, pre svih: hroma, volf
rama, molibdena, vanadijuma i kobalta. Variranjem sadržaja legirajućih elemenata
menjaju se tvrdoća i otpornost na habanje, žilavost i otpornost na udarna - din
amička opterećenja, otpornost na povišenim temperaturama i sl. Brzorezni čelici
sa povećanim sadržajem volframa (18 % W, 4 % Cr i 1 % V) su klasični brzorezni č
elici. U savremenim proizvodnim uslovima sve više se ko-riste molibdenski brzore
zni čelici sa smanjenim sadržajem volframa (5 % Mo, 6 % W i 2 % V). Brzorezni če
lici povećane postojanosti na visokim temperatrama sadrže veći procenat vanadiju
ma (do 4 %), a brzorezni čelici visoke otpornosti na povišenim temperaturama sad
rže veći procenat molibdena, vanadijuma i kobalta. To su tzv. super brzorezni če
lici. Povećanjem sadržaja volframa povećava se i osetljivost brzoreznog čelika n
a pojavu defekata pri brušenju - oštrenju. Povećanjem sadržaja kobalta smanjuje
se žilavost brzoreznog čelika. Prema osnovnim legirajućim elementima brzorezni č
elici se dele na:
28
volframove brzorezne čelike: Č6880, Č6881, Č6882, Č6883, Č9782 ... namenjene izr
adi normalno opterećenih reznih alata, volfram - molibdenske brzorezne čelike: Č
7680, Č9780, Č9783... namenjene izradi alata povećanog opterećenja, molibdenske
brzorezne čelike: Č7880, ... namenjene izradi alata za prekidno rezanje, jer se
odlikuju povećanom žilavošću, vanadijumske brzorezne čelike: Č8780, Č9681, Č9683
, Č6981, Č9880, ... koje odlikuje povećana otpornost na habanje i visoke tempera
ture, a namenjeni su izradi alata za završnu obradu i kobaltske brzorezne čelike
: Č6980, Č9682, Č9780, ... koje karakteriše otpornost na visokim temperaturama i
namenjeni su izradi jače opterećenih alata. Savremeni brzorezni čelici sa prevl
akama, najčešće titan - nitrida (TiN) poskupljuju alat za 20 - 40 %, ali obezbeđ
uju i povećanje postojanosti alata za 2 - 3 pa i nekoliko puta (slika 2.18). Pre
vlake se izrađuju kao jednoslojne ili višeslojne od TiC, TiN, Al2O3, kubnog nitr
ida bora ili dijamanta.
h brzorezni č elik brzorezni č elik + TiN
hk
TiN
T1
T2
T
Slika 2.18. Uticaj prevlake na postojanost alata od brzoreznog čelika Tvrdi meta
li se koriste za izradu strugarskih noževa, čeonih glodala i sl., alata koji pre
težno rade u uslovima neprekidnog rezanja. Tvrdi metali su fizičko - metalurška
smeša tvrdih (osnovni materijal tipa karbida WC, TiC, TaC, NbC, ...) i žilavih k
omponenti - vezivnog materijala (metali Co, Ni, ...). Variranjem sadržaja osnovn
og i vezivnog materijala prilagođavaju se tvrdoća i žilavost tvrdih metala širok
om području primene. Tvrde metale odlikuju visoka postojanost i tvrdoća na poviš
enim temperaturama (i do 1250oC), što obezbeđuje povećanje brzine rezanja i proi
zvodnosti. Međutim, manja žilavost dovodi do smanjenja otpornosti na udarna, din
amička opterećenja. Prema sadržaju volfram - karbida WC razlikuju se: tvrdi meta
li sa velikim sadržajem WC i neznatnim dodatkom ostalih karbida TiC, TaC. Namenj
eni su obradi tvrdih i krtih materijala, kada se formira kidana strugotina i tvr
di metali na bazi WC, TiC i TaC (sa povećanim sadržajem TiC i TaC). Namenjeni su
obradi žilavih materijala, kada se formira neprekidna strugotina.
29
Proizvodne tehnologije Prema ISO i JUS standardima oznaka tvrdog metala sadrži:
slovni i brojni deo. Slovni deo oznake (slika 2.19) ukazuje na osnovnu grupu tvr
dih metala. Prema slovnoj oznaci tvrdi metali se razvrstavaju u tri grupe: » gru
pa P (plava) - namenjena obradi čelika, čeličnog i temper liva, » grupa M (žuta)
- namenjena obradi čelika, čeličnog, temper i sivog liva i » grupa K (crvena) -
namenjena obradi krtih materijala.
oć a d tv r tv r d
P01 K01 P05 K05 P08 K10 P10 P20 K20 M10 P25 M20 K30 M30 P30 K40 M40 P40 K50 P50
ISO M
a oć
vo s
t
žila
žila
st vo
ISO P
ISO K
Slika 2.19. Klasifikacija i označavanje tvrdih metala
Brojni deo oznake određuje kvalitet tvrdog metala i sužava oblast njegove primen
e. Tako, na primer, otpornost na habanje (tvrdoća) tvrdog metala raste sa porast
om sadržaja karbida TiC i TaC (niža brojna oznaka). U tim slučajevima opada žila
vost, raste osetljivost na mehanička i termička naprezanja. Otuda se, na primer,
kvalitet P tvrdog metala sa većim sadržajem TiC i TaC (P01 - P10) koristi za iz
radu alata namenjenih završnoj obradi, velikim brzinama rezanja i pri malim pres
ecima strugotine. Kvalitet P tvrdog metala sa većim sadržajem WC i Co (P20 - P50
) se koristi za izradu alata namenjenih gruboj obradi, manjim brzinama rezanja i
pri većim presecima strugotine, jer se odlikuje povećanom žilavošću i otpornošć
u na dinamička opterećenja. Tehnologijom nanošenja prevlaka (slika 2.20) nanose
se: jednoslojne i višeslojne prevlake od TiC, TiN, Al2O3, kubnog nitrida bora, d
ijamanta i sl.
T tvrdi metal tvrdi metal + TiC
TiC T
V1
V2
V
Slika 2.20. Prevlake i uticaj prevlake na postojanost alata od TM Nanošenjem pre
vlaka se obezbeđuje povećanje tvrdoće površinskih slojeva (otpornosti na habanje
) pri nepromenjenoj žilavosti, koja zavisi od kvaliteta osnovnog materijala tvrd
og metala. Time se obezbeđuje značajno povećanje brzine rezanja ili postojanosti
alata. Nedostatci prevlaka se ogledaju u nemogućnosti preoštravanja alata i obr
ade
30
malim dubinama i koracima zbog relativno većeg radijusa vrha. Zato se koriste al
ati sa višesečnim izmenjivim okretnim pločicama. Rezna ili alatna keramika Rezna
keramika se, najčešće, javlja u tri varijante - tipa kao: mineralna (čista il
i oksidna) keramika, Al2O3 , mešana (oksidno - karbidna) keramika se sastoji o
d 60 % Al2O3 i 40 % WC, Mo2C ili TiC. silicijumnitridna keramika Si3N4 . Preso
vanjem i sinterovanjem na temperaturi od 1600 - 1800oC izrađuju se pločice razli
čitog oblika, koje se isključivo mehanički prićvršćuju za nosač alata. Prednosti
rezne keramike u odnosu na tvrde metale su veća tvrdoća, otpornost na habanje i
otpornost na visokim temperaturama. Nedostatci su niska žilavost i visoka osetl
jivost na dinamička opterećenja i promenu termičkih naprezanja. Rezna keramika s
e koristi za izradu alata namenjenih neprekidnom rezanju na mašinama veće krutos
ti i stabilnosti i to obradu konstruktivnih čelika (ugljeničnih i legiranih), vi
sokokvalitetnih čelika, sivog i temper liva, legura obojenih metala i nemetala.
Nije pogodna za obradu lakih metala i njihovih legura zbog porasta intenziteta d
ifuzionog habanja. Supertvrdi alatni materijali Supertvrdi alatni materijali su:
prirodni dijamant, kubni nitrid bora - CBN (borozan i elbor) i sintetički dijam
ant - PKD. Odlikuju se vrlo visokom tvrdoćom i otpornošću na habanje, niskom žil
avošću i otpornošću na dinamička opterećenja.
2.5 POMOĆNI PRIBORI
2.5.1 Uloga i klasifikacija pribora
Pribori su dopunski uređaji koji se koriste pri obradi, montaži i kontroli delov
a, sklopova i proizvoda. U toku izvođenja procesa obrade i realizacije pomoćnih
operacija, pribori se koriste za pozicioniranje i stezanje predmeta obrade i ala
ta. U mnogim slučajevima obezbeđuju i potrebno vođenje alata u odnosu na predmet
obrade. Prema nameni dele se na: univerzalne i specijalne. Univerzalni pribori
su namenjeni obradi različitih pripremaka. Predstavljaju standardni pribor svake
alatne mašine. Specijalni pribori su namenjeni obradi određenih pripremaka ili
izvođenju određenih operacija obrade na jednom ili više delova. Pravilno koncipi
ranje pribora, projektovanje i konstrukcija, podrazumeva poznavanje i analizu ba
znih površina dela koji se izrađuje. Pri projektovanju konstrukcije i tehnologij
e obrade delova, posebno projektovanju tehnoloških procesa, najpre se vrši izbor
baznih površina (baza). Baze su tačke, linije
31
Proizvodne tehnologije ili površine u odnosu na koje se orijentišu drugi delovi
ili površine delova u procesu obrade, merenja ili montaže. Dele se na: konstrukc
ione, tehnološke, merne i montažne. Grupu konstruktivnih baza čine: osnovne i po
moćne baze, koje, pri konstruisanju (izboru oblika površina, njihovog položaja,
utvrđivanju dimenzija i normi tačnosti i sl.), imaju suštinski značaj. U fazi ko
nstrukcije se identifikuju i: funkcionalne i slobodne površine. Osnovne površine
(baze) su površine u odnosu na koje se određuje položaj dela u proizvodu (sklop
u). Po pravilu položaj dela u sklopu se određuje kompletom od dve ili tri baze.
Osnovne baze vratila prikazanog na slici 2.21 su cilindrična površina čaura 2(2'
), osa vratila OO i stepenaste površine 1(1'), jer određuju položaj vratila u ku
ćištu 6(6'). Stepenaste površine sprečavaju pomeranje vratila duž ose vratila. P
omoćna površina (baza) određuje položaj montiranih delova podsklopova. Za vratil
o, na primer, se javljaju dva kompleta pomoćnih površina za postavljanje zupčani
ka, sa tri elementa: rukavac 3(3'), stepenica 5(5') i klin (slika 2.21). Funkcio
nalne površine su površine preko kojih se ostvaruje funkcija zadatog sklopa. To
su, u pomenutom slučaju, bočne površine zuba zupčanika. Slobodne površine su pov
ršine povezuju osnovne i pomoćne površine. To je površina valjka (4).
O
2 1
3
4 5'
3'
2' 1'
O
5
6' 6
Slika 2.21. Karakteristične površine delova sklopa Tehnološka baza je površina k
oja određuje položaj dela u procesu izrade (obrade) u odnosu na rezni alat i/ili
pribor. Merne baze se koriste u procesu merenja i kontrole gotovog dela. Merna
baza je površina koja određuje relativni položaj dela ili sklopa i sredstva mere
nja. Montažne baze se koriste za orijentaciju i postavljanje delova pri montaži.
To su baze koje lišavaju deo ili sklop tri stepena kretanja, na primer pomeranj
a duž jedne ose i obrtanja oko druge dve ose.
2.5.2 Univerzalni (stezni) pribori
Univerzalni pribori ili stezni pribori su namenjeni prvenstveno pojedinačnoj i m
aloserijskoj proizvodnji za postavljanje i stezanje predmeta obrade i alata
32
različitih oblika i dimenzija. Kao univerzalni pribori koriste se: univerzalna g
lave za stezanje, šiljci, univerzalni stezač za alate sa cilindričnom drškom, br
zi stezač za alate sa cilindričnom drškom, mašinske stege, obrtni stolovi, trnov
i (vratila), odstojni prstenovi, obrtni prstenovi, stezne čaure, elastične stezn
e čaure, magnetne ploče i sl. Univerzalni pribori su najčešće i standardizovani,
pa se nazivaju i standardnim priborima alatnih mašina (isporučuju se uz mašinu)
. Univerzalna glava za stezanje (slika 2.22) sa tri (četiri, retko dve) čeljusti
je standardni pribor strugova, glodalica i brusilica. Služi za stezanje okrugli
h (često i prizmatičnih) delova ili alata sa drškom (burgije, vretenasta glodala
...). Razlikuju se po stepenu univerzalnosti, konstrukciji mehanizma za samocen
triranje i stezanje. Postoje i druge konstrukcije univerzalnih glava, sa ručnim
i mehanizovanim (pneumatskim, hidrauličnim ili elektromehaničkim) stezanjem.
Slika 2.22. Univerzalna glava za stezanje Mašinske stege (slika 2.23) se koriste
za ručno stezanje različitih delova na rendisaljkama, bušilicama, glodalicama i
dr. Različite konstrukcije stega, okretne u ravni ili prostoru, omogućujući ori
jentaciju dela za obradu površina pod uglom. Pored ručnih, postoje i stege sa me
hanizovanim stezanjem, najčešće hidrauličnim.
Slika 2.23. Neki tipovi mašinskih stega Šiljci (slika 2.24) se koriste za pozici
oniranje i stezanje cilindričnih delova većih dužina (odnos dužine i prečnika L/
d iznad 4 do 10), najčešće na strugovima i brusilicama za okruglo brušenje. Delo
vi se pozicioniraju i oslanjaju sa jedne ili obe strane (slika 2.25), primenom n
epokretnih (neobrtnih) ili pokretnih (obtnih) šiljaka. Oslanjanju na šiljke pret
hodi izrada središnjih gnezda na delovima.
33
standardni
zasečeni - popreč na obrada
sa kuglicom - izrada konusa
pokretni - obrtni sa središ njim gnezdom - obrada pripremaka malog pre čnika nep
okretni - neobrtni
Slika 2.24. Šiljci
Slika 2.25. Pozicioniranje pomoću šiljaka Obrtači (srca) služe za prenos obrtnog
kretanja sa glavnog vretena na predmet obrade, kod pozicioniranja pomoću šiljak
a (slika 2.26).
Slika 2.26. Osnovne konstrukcije obrtača (srca) Linete (slika 2.27) se koriste z
a oslanjanje predmeta obrade u toku rezanja sa ciljem sprečavanja i smanjenja de
formacija dužih delova, nastalih dejstvom spoljašnjih sila (sila i otpora rezanj
a, sopstvene mase i sl.). Dva osnovna tipa lineta su: pokretne i nepokretne. Pok
retne se postavljaju na uzdužni nosač alata, a nepokretne na vođice nosača alata
odnosno nosača šiljka.
34
postolje maš ine (vođice)
suport
a) Nepokretna lineta
b) Pokretna lineta
Slika 2.27. Pokretne i nepokretne linete Trnovi (slika 2.28) se primenjuju za po
stavljanje i stezanje predmeta sa centralnim otvorom većeg prečnika i manje debl
jine zida, odnosno stezanje alata.
predmet obrade
Slika 2.28. Trnovi Magnetne ploče se koriste za postavljanje i stezanje predmeta
od feromagnetnih materijala sa ravnim površinama, kod brusilica za ravno brušen
je (slika 2.29). Mogu biti sa permanentnim magnetima ili elektromagnetima. Obezb
eđuju ravnomernu silu stezanja po oslonoj, baznoj površini obratka, imaju visoku
krutost i jednostavno i brzo stezanje (prebacivanjem ručica ili isključivanjem
jednosmerne struje).
N
S
N
S
N
S
N
S
Slika 2.29. Magnetna ploča Za stezanje alata sa drškom (burgije, upuštači, proši
rivači, razvrtači, vretenasta glodala...) koriste se univerzalni stezači (slike
2.30 i 2.31).
35
čaura za stezanje alata sa MK drš kom alat univerzalni stezač za alate sa cilind
rič nom dr š kom
Slika 2.30. Stezanje alata sa drškom
brzi stezač za alate sa konič nom dr š kom
za već e preč nike
za manje preč nike elastič ne čaure elastič na čaura za male prečnike
Slika 2.31. Brzi stezač i stezne čaure
2.5.3 Specijalni pribori
Specijalni pribori ili pomoćni pribori se, prvenstveno, koriste u serijskoj i ma
sovnoj proizvodnji. Sastoje se (slika 2.32) od: tela pribora, elemenata za posta
vljanje (baziranje), mehanizama za pritezanje (stezanje) i elemenata za poveziva
nje (čivije, zavrtnjevi i sl.).
predmet obrade mehanizam za stezanje
elementi za baziranje
telo pribora
elementi za povezivanje
Slika 2.32. Šematski prikaz mogućeg rešenja pribora u obradi glodanjem
36
2.6 MERNI PRIBORI (MERILA)
2.6.1 Osnovi merenja i kontrole
Prema standardima sistema upravljanja kvalitetom serije ISO 9001: 2001 (standard
ima QMS) tehnička kontrola kvaliteta izrade proizvoda (merenje, kontrolisanje i
ispitivanje) obuhvata, između ostalog, i kontrolu: kvaliteta izrade proizvoda
i sposobnosti tehnoloških procesa i proizvodne opreme. Kontrola kvaliteta izra
de proizvoda je provera stepena bliskosti - ″poklapanja″ pokazatelja kvaliteta i
zrade sa zahtevima definisanim konstruktivno - tehnološkom dokumentacijom. Kontr
ola sposobnosti tehnoloških procesa (proizvodne opreme) podrazumeva identifikova
nje: » indeksa potencijala (preciznosti): indeksa sposobnosti (tačnosti): Cp = T
≥ 1,33 Tp 2⋅Δ ≥ 1,33 Tp
»
C pk =
gde su (slika 2.33): • • • T = Xg - Xd, mm - konstruktivnom dokumentacijom propi
sana tolerancija izrade; Tp = 6 σ, mm - prirodna tolerancija koja e obezbeđuje
datim procesom izrade;
σ, mm - tandardna devijacija ra ipanja rezultata više truko ponovljene
procedure merenja po matrane dimenzije:
1 n ∑ ( X i − X )2 n i =1
σ=
•
X , mm - rednja aritmetična vrednost rezultata merenja:
X=
1 n ⋅ ∑ Xi n i =1
• • • • •
Xi, mm - vrednosti pojedinačnih merenja; n - broj merenja;
Δ, mm - minimalno rastojanje srednje aritmetičke vrednosti rezultata meranja i
granica specifikacije (Xd, Xg); Δr = X − X s , mm veličina podešavanja; Xs, mm
sredina tolerantnog polja:
Xs = Xg − Xd 2 .

K nt la sp s n sti, čigledno, predstavlja kontrolu: tačnosti i stabilnosti teh
noloških procesa, prema unapred utvrđenim kriterijumima.
37
f f Xg Xd teorijska kriva stvarna kriva XS X X1=X-3 σ X 2=X+3σ Tp=6σ T Δ Δr
X1 X2 X3
Xn
X
Slika 2.33. Ilustracija postupka kontrole sposobnosti procesa
Osnovni strukturni elementi sistema kvaliteta u oblasti ispitivanja, kontrolisan
ja i proveravanja kvaliteta (tehničke kontrole kvaliteta), prema standardima sis
tema upravljanja kvalitetom serije ISO 9000, su: funkcija kvaliteta u proizvodnj
i, kontrola proizvodnje i verifikacija kvaliteta proizvoda (klasična kontrola kv
aliteta proizvoda: ulazna ili prijemna, međufazna ili operacijska i završna kont
rola . Merenje je eksperimentalno određivanje numeričke vrednosti fizičke veliči
ne. Vrednost se očitava na indikatorskoj jedinici mernog pribora (slika 2.34).
18.02
d
Slika 2.34. Ilustracija postupka merenja
a d=a
Kontrola (slika 2.35) je postupak kojim se izvodi provera da li se kontrolisana
dimenzija (veličina) nalazi unutar propisanih granica tolerancije (maksimalnog i
minimalnog odstupanja). Vrednost kontrolisane veličine je određena atributima:
u granicama, iznad gornje granice i ispod donje granice.
Na osnovu rezultata kontrole delovi se razvrstavaju na usaglašene (u granicama)
i neusaglašene (van granica). Neusaglašeni delovi se mogu doraditi ako je kontro
lisana dimenzija iznad gornje granice kod spoljašnje odnosno ispod donje granice
kod unutrašnje dimenzije.
2.6.2 Sredstva merenja i kontrole (merila)
Sredstva merenja i kontrole ili merila (oprema za merenje, kontrolisanje i ispit
ivanje prema QMS - standardima) predstavljaju tehničke uređaje namenjene formira
nju merne informacije o izvršenim merenjima i kontrolama. Prema nameni merila se
dele na: etalone, merke, kontrolnike ili tolerancijska merila, univerzalna mern
a sredstva, merna sredstva specijalne namene, kontolne uređaje (poluautomate i a
utomate) i merne sisteme.
38
diferencijalni - elementarni metod kontrole
kompleksni - integralni metod kontrole
Slika 2.35. Šematski prikaz operacija kontrole
Etaloni (primarni, sekundarni i radni) su merila i merni pribori kojima se ident
ifikuje (materijalizuje), čuva i reprodukuje jedinica mere neke fizičke veličine
u odgovarajućem opsegu. Primarni etalon je nacionalni etalon jedinice mere i na
lazi se u Saveznom zavodu za mere i dragocene metale. Merke su mehanička jednost
ruka (granična merila, šabloni, kalibri i sl.) ili višestruka merila (merni lenj
iri, pomična merila, mikrometarska merila i sl.) za merenje ili kontrolu jedne i
li više vrednosti fizičkih veličina. Granična merila se razvrstavaju uglavnom na
granična merila za dužine i uglove. Za merenje i kontrolu dužina najčešće se ko
riste paralelna granična merila - PGM (slika 2.36), kod kojih rastojanje dve par
alelne ravni predstavlja nominalnu vrednost. Formiranje slogova različite nomina
lne vrednosti dužine se vrši slepljivanjem, odnosno slaganjem merki.
35
30
l>1
9
0
9
l<1
0
15
25
l
1,002
17,402
35
12
25 0,2 l l>100
25 0,2 l
9
Slika 2.36. Paralelna granična merila
39
10
5
1,4
Granična merila za uglove (slika 2.37) po svom obliku mogu biti veoma različita
(trougaona, četvorougaona i sl.). Obezbeđuju formiranje slogova različite nomina
lne vrednosti ugla (slepljivanjem - slaganjem merki).
α
+ β
α +
α
+
o
-
5 15
o
o
o o
α
10 5'
α γ
δ
α + 15
o
5
o
o
α = 47 20' +
o
90 55'
α = 15 - 5 = 10
o
o
o
α = 149 55'
o
Slik 2.37. Gr nična merila za uglove
Kontrolnici ili tolerancijska merila (slika 2.38) se koriste za kontrolu dimenzi
ja, jer obezbeđuju proveru da li se kontrolisana dimenzija nalazi u granicama do
zvoljenih odstupanja. Najpoznatiji kontrolnici su kontrolni čepovi i kontrolne r
ačve.
C
ne ide
59
β
-
o
α = 126 5'
C
ne ide
ide
d
D
116
o
o
o
α = 15 + 5 = 20
37
α
-
10 20'
o
o
ide
Kontrolnik z duž ine
ide ne ide
Kontrolnik z konus
ide ne ide
ne ide ide dvostr n z merenje prečnika
jednostrana
dvostrana za već e preč nike
Kontrolne rač ve za osovine
ne ide
ide
za manje preč nike za ve će preč nike
Kontronik za dubine
Kontrolni čepovi za osovine
Slika 2.38. Kontrolnici ili tolerancijska merila
Univerzalna merna sredstva su instrumenti i pribori sa indikatorom za očitavanje
vrednosti mernih veličina u obliku: skale, brojčanika, štampača, plotera (uređa
ja za crtanje dijagramskih zavisnosti) ili signalizatora (uređaja za signalizaci
ju usaglašenih i neusaglašenih proizvoda, kao i proizvoda koji se mogu doraditi)
. Nezavisno od namene dele se na: instrumente sa nonijusom (kljunasta ili pomičn
a merila, univerzalni uglomeri i sl.), mikrometarska merila, komparatore, merne
mašine, merne projektore i mikroskope, interferometre, numerički upravljane mern
e mašine, mernokontrolne robote itd. Pomična ili kljunasta merila (slika 2.39) s
padaju u grupu najčešće korišćenih merila u industriji prerade metala, za merenj
e spoljašnjih i unutrašnjih mera (prečnici, dužine, širine, dubine i sl.), visin
a, međuosnih rastojanja itd.
40
D
d
0
10 0
20 5 10
30
40
Slika 2.39. Standardno pomično merilo
Mikrometri za spoljašnja i unutrašnja merenja (slika 2.40) koriste za iste namen
e kao i pomična merila. Obezbeđuju znatno tačnija merenja i najčešće se primenju
ju u operacijama završne obrade.
6 4
1
2
3
5
0 - 25
1 - račva; 2 - nepokretni pipak; 3 - pokretni pipak; 4 - dobo š sa dopunskom sk
alom; 5 - mehanizam sa skakavicom; 6 - k očnica
Mikrometar za unutrašnja merenja
Mikrometar za spoljašnja merenja
Slika 2.40. Mikrometri za spoljašnja i unutrašnja merenja
Komparatori (slika 2.41) ili merni pretvarači su merni instrumenti za merenje i
identifikovanje odstupanja merene veličine. Mogu biti različitog tipa i konstruk
cije, a najčešće korišćeni su sat komparatori i subito za kontrolisanje unutrašn
jih dimenzija.
Minimetar
Ortotest
Sat komparator
Subito
Slika 2.41. Neki tipovi komparatora
Univerzalni mehanički uglomer (slika 2.42) se koristi za merenje uglova u raspon
u od 0 - 360o sa tačnošću 5'.
41
6 3 1 2 0 5
123456-
osnovna skala dopunska sk ala nepokretni disk nepokretni lenjir pokretni disk po
kretni lenjir
4
Slika 2.42. Univerzalni mehanički uglomer
Merna sredstva specijalne namene su merila za merenje i kontrolu: dužina i uglov
a (kalibri, šabloni, tolerancijska i granična merila, merni projektori i mikrosk
opi, merila sa nonijusom i mikrometarska merila, interferometri, merne mašine i
sl.), parametara hrapavosti površina (dvojni mikroskopi, profilografi, profilome
tri, interferometri itd.), parametara navoja (šabloni, tolerancijska merila, mik
rometri, merni mikroskopi, specijalni merni uređaji itd.), parametara zupčanika
(šabloni, modulna merila, kompleksna merila, specijalni uređaji i sl.). Kontroln
i uređaji su uređaji sa nizom funkcionalno povezanih mernih sredstava i pomoćnih
pribora namenjenih merenju i kontroli objekata složene konfiguracije (blokovi m
otora, kolenasta vratila itd.). Merni sistemi su skup tehničkih uređaja i/ili in
strumenata međusobno povezanih u jednu konstruktivnu i funkcionalnu celinu (slik
a 2.43). Sistem se povezuje sa objektom merenja, kontrole, analize, upravljanja,
istraživanja ili drugim objektima radi generisanja, pretvaranja, memorisanja, p
rikazivanje ili korišćenja mernih rezultata i informacija (mernih signala) za od
govarajuće namene.
OBJEKT UPRAVLJANJA POLAZNI PODACI UPRAVLJAČ KA JEDINICA
4
123456-
5
6 7
pojačivač
izvršni organ
merni pipak pretvara čki niz predajnik prijemnik signala memorija pretvara č sa
pojačivačem 7 - upore đivač
MERNI INSTRUMENT
indikatorska jedinica dava čko-pretv. jed. pojačiva č
32 1
Slika 2.43. Tok informacija za obezbeđenje kvaliteta izrade proizvoda primenom a
ktivnog mernog sistema
Merni ili metrološki sistemi najviše klase tačnosti su fleksibilni metrološki si
stemi kao što su fleksibilni metrološki moduli, ćelije, centri, stanice i inform
acioni metrološki sistemi (CIQ, CAQ i sl.), računarom integrisani sistemi. Osnov
u gradnje fleksibilnih mernih sistema čine numerički upravljane merne mašine i m
ernokontrolni roboti.
42
3.
1
OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM
Pri prodiranju reznog klina alata (1 - slika 3.1) u materijal predmeta obrade (2
) mogu da se pojave dva slučaja (principa) rezanja: ortogonalno i koso rezanje.
1 ω=90 GS
o
ω=90 V 2 GS
o
V 2 ortogonalno rezanje
ko o rezanje
Slika 3.1. O novni principi rezanja: ortogonalno (a) i ko o (b) Ortogonalno reza
nje na taje u lučajevima kada je glavna rezna ivica alata (glavno sečivo) norma
lna na pravac kretanja alata ili predmeta obrade (pravac relativnog kretanja). K
od kosog rezanja pravac kretanja alata ili predmeta obrade i glavnog o sečiva za
klapaju ugao različit od 90 . Principi kosog ili ortogonalnog rezanja zastupljen
i su kod svih vrsta obrade metala rezanjem (slika 3.2), mada su uslovi pri kojim
a se izvodi obrada različiti. Struganje je, u opštem slučaju, koso rezanje. Pri
odsecanju (usecanju) i obradi kada je napadni ugao 90o nastaje ortogonalno rezan
je. Pri obimnom glodanju koso rezanje nastaje pri obradi valjkastim glodalima sa
zavojnim zubima, a ortogonalno pri glodanju glodalima sa pravim zubima. Rendisa
nje je koso rezanje, osim usecanja žljebova kada nastaje ortogonalno rezanje. Pr
i bušenju se javlja koso rezanje. Provlačenje je najčešće ortogonalno rezanje. O
brada mnogosečnim alatima, na primer tocilima, je koso rezanje.
3.1 OBRAZOVANJE STRUGOTINE 3.1.1 Mehanizam nastanka strugotine
Formiranje strugotine se odvija kroz tri sukcesivne faze: plastično deformisanje
materijala predmeta obrade (stvaranja strugotine), odvođenje strugotine iz zone
rezanja i savijanje i lomljenje strugotine. Ova faza se ne pojavljuje uvek. Pro
ces formiranja strugotine ostvaruje se, u osnovi, lokalnim plastičnim deformisan
jem materijala predmeta obrade. Pri prodiranju reznog klina alata u materijal pr
edmeta obrade javljaju se, u materijalu ispred reznog klina, složena naprezanja.
Ravan u kojoj su naprezanja na smicanje maksimalna (slika 3.3) se naziva ravan
smicanja, a njen položaj je određen uglom smicanja φ. Većem uglu smicanja odgova
ra manja debljina strugotine.
koso
ortogonalno struganje
koso
ortogonalno
rendisanje
koso bušenje koso ortogonalno
glodanje
Slika 3.2. Primeri kosog i ortogonalnog rezanja
γ rava smicaja φ
A O
V t β
A B
as
FR V
C O
a
α
r v n smic nj
zon deformis nj - rez nj

Slik 3.3. R v n i zon smic nj U stv rnosti proces deformis nj se ne odvij u
jednoj r vni (r vni smic nj ), već u jednom sloju materijala oko te ravni, koji
se naziva zona smicanja ili zona deformisanja (zona rezanja). Deformacija zrna
materijala predmeta obrade započinje u ravni AO, a završava u ravni OCB, u kojoj
je struktura materijala potpuno deformisana (slika 3.3). Izgled zone deformisan
ja prikazan je na slici 3.4. Pored primarne zone deformisanja (I) - zona ADOHB,
javlja se i sekundarna zona deformacija (II) - zona OHC sa kočionim slojem deblj
ine a1 ≈ 0,1 a . Relativna de
ormacija u ekundarnoj zoni značajno (do 20 puta)
prevazilazi srednju deformaciju slojeva strugotine. Ispred zone ODA metal je ela
stično deformisan. Debljina deformisanog sloja a2 (tercijalne zone deformisanja)
zavisi od osobina materijala predmeta obrade i opterećenja. Pravac u kome se vr
ši deformisanje zrna materijala izduženjem ne poklapa se nikada sa pravcem ravni
smicanja, već zaklapa neki ugao ψ (ugao teksture) u odnosu na ravan smicanja. U
sled dejstva sile trenja ( FT ) i normalne sile ( FN ) dolazi do naknadnog defor
misanja sabijanjem i povijanja linija tekstura u oblasti kočionog sloja.
44
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM
γ struotia ψ as φ A B H D O E a1 C c1 c φ V O FT rezni klin ψ A a1 FN V t
a
a) Zona de
ormi anja
a2
b) Linije tek ture
Slika 3.4. Zona micanja (zona rezanja) i linije tek ture Na debljinu zone mica
nja (zone pla tičnog deformisanja) utiče vrsta materijala predmeta obrade i uslo
vi pod kojima se proces rezanja ostvaruje. Pri visokim brzinama rezanja i korišć
enju alata sa malim ili negativnim vrednostima grudnog ugla, debljina zone smica
nja je relativno mala, tako da se može aproksimirati sa ravni smicanja. Međutim,
pri rezanju malim brzinama rezanja i korišćenju alata sa velikim vrednostima gr
udnog ugla debljina zone smicanja je znatna.
3.1.2 Vrste i oblici strugotine
U zavisnosti od mehanizma i karaktera obrazovanja strugotine formira se strugoti
na različitog oblika i tipa. Oblik i tip strugotine zavisi od vrste i fizičko-me
haničkih osobina materijala predmeta obrade (pre svega plastičnosti) i uslova pl
astičnog deformisanja reznog sloja: karaktera naprezanja (prekidno ili neprekidn
o rezanje), vremena, stepena i brzine deformisanja. Šarolikost uslova obrade, po
spektru obrađivanih materijala i njihovih osobina, metodama obrade itd., dovodi
do velikog broja oblika i tipova strugotine, razvrstana u četiri osnovna tipa (
slika 3.5): prekidna ili diskontinualna, neprekidna ili kontinualna (trakasta),
neprekidna u uslovima pojave naslage i lamelarna. Prekidna ili diskontinualna st
rugotina (lomljena, segmentna itd.) nastaje pri obradi livenog gvožđa, livene br
onze i drugih krtih materijala. Nastaje i pri obradi žilavih materijala malim br
zinama rezanja i velikim koracima. Proces formiranja prekidne strugotine prate l
omovi materijala nestacionarne prirode između kojih teče proces plastičnog defor
misanja dela materijala koji se pretvara u strugotinu.
p ( ) p ( )
prekidna (diskontinualna)
neprekidna - trakasta (kontinualna)
neprekidna (kontinualna) u uslovima pojave naslage
lamelarna
Slika 3.5. Osnovne vrste strugotine Neprekidna ili kontinualna (trakasta) strugo
tina je najčešće željeni oblik strugotine pri obradi većine materijala. Njeno fo
rmiranje je posledica uglavnom plastičnog deformisanja u zoni smicanja, odvajanj
e materijala se vrši kontinualno u vidu traka
45
Proizvodne tehnologije određene debljine. Pri tome je kvalitet obrađene površine
veoma dobar. Pri obradi na automatima ovaj oblik strugotine nije poželjan. Nepr
ekidna strugotina u uslovima pojave naslage javlja se u uslovima rezanja pogodni
m za stvaranje naslage na reznim elementima alata. Debljina strugotine zavisi od
ugla smicanja. Pri manjim vrednostima ugla smicanja višak materijala se pretvar
a u strugotinu veće debljine i obrnuto.
3.1.3 Naslaga na reznom klinu alata
Visoka specifična toplotna i mehanička opterećenja dovode do visokih temperatura
i do 1600 K i kontaktnih pritisaka i do 35000 MPa. To su idealni uslovi za poja
vu zavarivanja dva materijala (materijala predmeta obrade i alata). Kako je kont
akt grudne površine reznog klina alata i strugotine diskontinualne prirode, u po
godnim uslovima obrade, dolazi do stvaranja zavarenih spojeva u nizu tačaka. Zav
areni spojevi su dobra podloga za dalje nagomilavanje čestica materijala i stvar
anje naslage (slika 3.6). Pod naslagom se podrazumeva klinasta manje ili više ne
pokretna oblast materijala uz reznu ivicu alata.
V st
γ
γf
Δa a
V
O
L
H
Slika 3.6. Šema nastanka i lokacija naslage
Periodična pojava i lom naslage utiče na proces nastanka strugotine, oblik i vel
ičinu zone rezanja, geometriju i postojanost alata, habanje alata, kvalitet obra
de, sile i snagu rezanja, stabilnost procesa rezanja i sl. Uticaj naslage na hab
anje alata je dvojak: zaštita i destrukcija. Naslaga štiti rezni klin od habanja
, jer se kretanje strugotine ne odvija direktno po grudnoj površini reznog klina
alata. Destruktivno dejstvo naslage nastaje kada se naslaga razara kada se odva
jaju delići reznog klina alata. Delići se odnose strugotinom i pošto su tvrđi od
osnovnog materijala izvode abrazivno habanje grudne površine i leđne površine r
eznog klina. Pojava naslage ima negativan uticaj i na kvalitet obrade. Pojava lo
ma naslage izaziva skraćenje reznog klina, smanjenje tačnosti obrade i pojavu ve
ćih neravnina na obrađenoj površini (slika 3.7).
Δa
a
formiranje naslage
H1 H H2
posle loma naslage
Slika 3.7. Posledice pojave i loma naslage
46
ΔH1 ΔH2
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM Povećanjem naslage menja se stvarni gru
dni i ugao reznog klina, što značajno utiče na smanjenje otpora i snage rezanja.
Otpori se periodično povećavaju i smanjuju i zbog promene dubine rezanja. Perio
dični nastanak i razaranje naslage, promena dubine rezanja i sl., izazivaju i sa
mopobudne oscilacije u obradnom sistemu.
3.1.4 Faktor sabijanja strugotine
Kao parametri procesa deformisanja materijala strugotine koriste se faktori defo
rmisanja strugotine, faktor sabijanja strugotine, relativno klizanje, brzina rel
ativnog klizanja, kvadratno izduženje, relativna dilatacija i stvarni ili logari
tamski stepen deformacije. Stepen deformacije materijala koji se pretvara u stru
gotinu se izražava koeficijentima deformacije (faktorima deformisanja strugotine
, slika 3.8): faktorima debljine, širine i dužine strugotine i faktorom površine
preseka strugotine.
as ⋅ bs = λ a ⋅ λ b > 1 AS=bS aS a⋅ b a λ = λa = s > 1 A b a b a λb = s > 1 b
λ = s < 1 A=b a λA =
as bs as
D B
S ika 3.8. Osnovne ve ičine za određivanje parametara deformisanja strugotine Za
identifikovanje stepena deformisanja strugotine najčešće se koristi faktor sabi
janja strugotine koji predstavlja odnos debljine strugotine (as) i dubine rezanj
a (a):
λ=
as = 2 − 5. a
Vrednost faktora sabijanja strugotine se može definisati na bazi vrednosti grudn
og ug a i ug a smicanja, matematičkom interpretacijom šeme prikazane na slici 3.
9.a.
γ γ φ−γ
as
90−(φ−γ) C O
F Vs A φ V t
A
a
φ
B
G V
90−γ
O
90−φ+γ a) Geometrijske velič ine b) Brzine u zoni rezanja
Slika 3.9. Faktor sabijanja strugotine definisan preko geometrijskih veličina i
brzina Iz trouglova OAC i OAB sledi: as = OA ⋅ cos ( φ − γ ) i OA =
a , si φ
47
a ⋅ co ( φ − γ ) . si φ a co ( φ − γ ) Prema efiiciji faktor sa ijaja stru
otie je: λ = s = . a sin φ
što znači da je debljina strugotine: as =

Faktor sabijanja strugotine se može definisati i preko brzine rezanja V i brzine
klizanja strugotine po grudnoj površini Vst (slika 3.9.b). Naime, na bazi sinus
ne teoreme primenjene na trougao OFG: Vst V cos ( φ − γ ) V V , sle i: = = λ. =
= sin φ in [90 − ( φ − γ )] cos ( φ − γ ) Vst si φ Vredno t
aktora abijanja
trugotine:
λ=
as V cos ( φ − γ ) , = = a Vst si φ
zavi i od brzine rezanja i trugotine, dubine rezanja, debljine trugotine, ugla
micanja i grudnog ugla alata. Vredno t
aktora abijanja trugotine ek perimen
talno e određuje na tri načina: merenjem brzine rezanja i brzine strugotine, za
preminskom metodom i masenom metodom. Najjednostavniji postupak određivanja fakt
ora sabijanja strugotine se zasniva na jednakosti zapremina sloja materijala pre
rezanja i strugotine (zapreminska metoda):
V = Vs ; a ⋅ b ⋅ l = as ⋅ bs ⋅ l s , tako da za bs ≈ b s edi:
as = = λ. a s
To znači da se postupak svodi na identifikovanje pređenog puta alata ili dužine
mateD ⋅ π ⋅ 1 rija a re rezanja (s ika 3.10): = , i merenje dužine strugotin
e nakon rezanja s. S
1
S S
D
S ika 3.10. Šema identifikovanja dužine strugotine re rezanja
Masena metoda je nešto tačnija i bazira na jednakosti mase materijala i strugoti
ne. Primenom analitičke vage za merenje mase ms i merila dužina za merenje dužin
e odrezane strugotine ls stvaraju se uslovi za određivanje faktora. Masa strugot
ine je:
ms = Vs ⋅ ρ = as ⋅ bs ⋅ l s ⋅ ρ = as ⋅ b ⋅ l s ⋅ ρ ,
gde su: as, mm - debljina st ugotine; b, mm - ši ina ob ade i ρ, kg/mm3 - specif
ična masa materijala predmeta obrade.
48
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM Za bs ≈ b debljina st ugotine je: dok j
e fakto sabijanja st ugotine:
as =
ms , b ⋅ ls ⋅ ρ
λ=
as ms ms = = , a a ⋅ b ⋅ s ⋅ ρ A ⋅ ls ⋅ ρ
gde je: A, mm2 - pov šina pop ečnog preseka strugotine A = a b = a S.
3.2 MEHANIKA REZANJA 3.2.1 Otpori rezanja pri ortogonalnom rezanju
Prodiranju reznog klina alata u materijal predmeta obrade (slika 3.11) suprotsta
vljaju se otpori rezanja. Njihovo poznavanje ima značajnu ulogu u postupku defin
isanja obradljivosti materijala, habanja reznih elemenata alata, dimenzionisanja
elemenata mašina, pogonske snage mašine i sl. Kod ortogonalnog rezanja rezultuj
uća sila rezanja FR se može razlažiti na: tangencijalnu silu (silu trenja) FT, k
oja deluje u ravni grudne površine i normalnu FN, koja deluje u ravni normalnoj
na grudnu površinu reznog klina, silu u ravni smicanja (silu smicanja) FS i norm
alnu silu FSN, koja deluje u ravni normalnoj na ravan smicanja i glavnu silu (gl
avni otpor rezanja) F1 i silu (otpor) prodiranja F2, koja deluje normalno na obr
ađenu površinu predmeta obrade.
γ
A φ a b FS φ+ρ−γ
a
F1 F SN FR ρ FN ρ−γ FT γ ρ−γ 90−ρ
F2
Slika 3.11. Komponente ezultujuće sile rezanja pri ortogonalnom rezanju
U slučaju kosog rezanja javlja se i otpor pomoćnom kretanju F3 (slika 3.12).
FS = μ s = tg ρ s , definiše FSN koeficijent unut ašnjeg t enja μs odnosno ugao
unutrašnjeg trenja ρs. Za p aksu je F značajniji odnos sile trenja i normalne si
le T = μ = tg ρ , kojim se utv đuje koeficijent FN
Odnos sile smicanja i sile normalne na ravan smicanja 49
Proizvodne tehnologije trenja μ odnosno ugao trenja ρ, je omogućuje izračunavan
je pojedinih komponenti rezultujućeg otpora rezanja.
n S
F3
n F2 F3
F2 S F1
F1
a) uzdužna obrada
b) poprečna obrada
Slika 3.12. Komponente rezultujuće sile rezanja u obradi struganjem
Glavna sila rezanja se najčešće i najlakše meri i eksperimentalno određuje. Na o
snovu F1 rezultujućeg otpora rezanja: FR = , odnosno glavne sile rezanja ostale
cos ( ρ − γ ) komoete rezultujuće sile rezanja mogu se definisati relacijama:
sin ρ sila t enja ili tangencijalna sila: FT = FR ⋅ sin ρ = F1 ⋅ = μ ⋅ FN , cos
( ρ − γ )
ormala sila:
FN = FR ⋅ cos ρ = F1 ⋅
cos ρ , cos ( ρ − γ )
sila smicaja ili sila u ravi smicaja: cos ( φ + ρ − γ ) FS = FR ⋅ cos ( φ + ρ
− γ ) = F1 ⋅ = μs ⋅ FSN , cos ( ρ − γ ) sila ormala a rava smicaja FSN = F
R ⋅ si ( φ + ρ − γ ) = F1 ⋅ sila ro iraja:
si ( φ + ρ − γ ) i cos ( ρ − γ )
F2 = F1 ⋅ t ( ρ − γ ) .

Je ačinama za proračun najčešće se utvrđuje zavisnost glavne sile rezanja. Na b
azi glavne sile rezanja određuju se i ostale komponente. Najuticajnije veličine
na glavnu silu rezanja su materijal predmeta obrade i parametri režima obrade, p
re svih dubina
rezanja (a) i korak (S), tako da je najčešće korišćeni izraz oblika: F1 = Ck1 ⋅
a x1 ⋅ S 1 ,
u kome su Ck1, x1 i 1 - konstanta i eksponenti uticaja materijala predmeta obra
de, geometrije alata i uslova obrade. Za proračun glavne sile rezanja koriste se
različiti izrazi F1 = K s ⋅ A = K s ⋅ a ⋅ S , zasnovani na specifičnom otporu r
ezanja Ks. oblika:
2 gde su: KS, MPa/mm - specifični otpor rezanja čija vrednost zavisi od geometri
je i materijala alata, materijala predmeta obrade, vrste obrade itd. i A = a S,
mm2 površina poprečnog preseka strugotine.
50
h
b κ S
h = S⋅ sinκ a b= sinκ

Od vrednosti ugla smicanja zavisi utroša energije ri rezanju, razvijena oliči
na toplote, veličina deformacija i intenzitet razvoja triboloških procesa na ala
tu i sl. Ugao smicanja se može odrediti na dva načina: preko faktora sabijanja
strugotine i iz uslova maksimalnog naprezanja na smicanje u ravni smicanja. c
os ( φ − γ ) Iz izraza za faktor sa ijaja struotie λ = , odgovarajućim matema
tičkim sin φ co ( φ− γ ) cos φ ⋅ co γ + si φ ⋅ in γ cos γ trasformacijama

λ= = = + sin γ , sle i si φ in φ tg φ co γ t φ = ugao micanja . λ − sin γ O
ređivanje ugla smicanja iz uslova maksimalnog naprezanja na smicanje u ravni sm
icanja predstavlja Merčant (Merchant) - ov model analize ugla smicanja.
γ
a

Slika 3.13. Geometrija reseka struotie u o ra i struajem
A φ a b
a
FS
φ+ρ−γ
F1 F SN FR ρ FN ρ−γ FT γ ρ−γ 90−ρ
F2
Slika 3.14. Šema od eđivanja ugla smicanja
3.2.2 Snaga rezanja i pogonska snaga mašine
U procesu rezanja potrebno je savladati otpore rezanja i trenja u obradnom siste
mu. To znači da se snaga pogonskog elektromotora obradnog sistema sastoji od sna
ge praznog hoda Po i snage potrebne za savladavanje:
glavnog otpora rezanja PF1 , otpora prodiranja PF2 i otpora pomoćnog kretanja PF
3.
51
Proizvodne tehnologije Snaga Po je snaga praznog hoda neopterećene mašine zajedn
o sa dopunskim gubicima izazvanim opterećenjima pri radu (otpori trenja i drugi
otpori u obradnom sistemu). Njena vrednost je promenljiva i zavisi od optrećenja
, jer sa opterećenjem rastu pritisci u ležajevima, a usled zagrevanja menja se i
koeficijent trenja. Snaga glavnog otpora rezanja:
PF1 =
6 ⋅ 10 4
F1 ⋅ V
, kW
zavisi od vrednosti glavnog otpora rezanja (F1, N) i brzine rezanja (V, m/min).
Snaga otpora prodiranja je snaga potrebna za savladavanje otpora prodiranja. Kak
o je brzina prodiranja jednaka nuli ili približno jednaka nuli, to je i snaga PF
2 = 0 . Snaga pomoćnog kretanja:
PF3 =
F3 ⋅ Vp 6 ⋅ 107
, kW
zavisi od otpora (F3, N) i brzine pomoćnog kretanja (Vp, mm/min).
P Snaga pogonskog elektromotora: P = k =
η
6 ⋅ 10 4 ⋅ η
F1 ⋅ V
, kW

zavisi i od η - me aničkog stepena iskorišćenja snage mašine, koji uključuje i s
nagu praznog hoda obradnog sistema Po.
3.4 TERMODINAMIKA REZANJA 3.4.1 Toplota rezanja
Pojava toplote u zoni rezanja posledica je pretvaranja mehaničke energije u topl
otnu. Toplota utiče na: proces obrazovanja strugotine, plastično deformisanje st
rugotine i faktor sabijanja strugotine, otpore rezanja, pojavu naslage, intenzit
et razvoja procesa habanja reznih elemenata alata i strukturu i debljinu defektn
og sloja. Više od 99,5 % energije (mehaničkog rada) utrošene na deformisanje mat
erijala predmeta obrade i savlađivanje sila trenja na kontaktnim površinama rezn
og klina alata (grudnoj i leđnoj) pretvara se u toplotu, tako da je količina gen
erisane toplote:
Q = A = F1 ⋅ V , J.
Generisana toplota (Q) je rezultat pojave četiri toplotna izvora (slika 3.15) u
zonama: Q1 = (75 - 80) % Q - smicanja (primarna zona deformisanja), u kojoj se i
zvodi plastično deformisanje materijala predmeta obrade i njegovo pretvaranje u
strugotinu, Q2 = (19 - 22,5) % Q - kontakta grudne površine reznog klina alata i
strugotine širine c, Q3 =(2 - 3,5) % Q - kontakta leđne površine reznog klina a
lata i obrađene površine i Q4 = oko 0,5 % Q - zona elastičnih deformacija (ispod
zone smicanja). Kratka analiza toplotnih izvora pokazuje da se najveća količina
toplote generiše u zoni deformisanja i na kontaktu grudne površine reznog klina
alata i strugotine. Upravo su to i oblasti kojima se, u analizi problematike pr
ocesa rezanja i posvećuje najveća pažnja.
52
Q1 Q 1=75 - 80 %Q
a
a
Q4
Q2 Q3
Q 2=19 - 22,5 %Q Q 4=0,5 %Q Q 3=2 - 3,5 %Q
Slika 3.15. Toplotni izvori
1=68 - 80 % 4 1 5 c 3 2 4=8 - 25 % 5=1 - 6 % 2=2 - 5 % 3=2 - 10 %

a
a) Toplotni ponori
100 Q, % 80 60 40 20 0 50 100 150
strugotina predmet obrade rezni alat
Srednja temperatura rezanja θsr, C
a
2000 1500 1000
o
~elik sivi liv bronza
500 0
mesing alumin. 0 1000 2000 3000 4000 5000 Brzina rezanja V, m/min
200
V, m/min
b) Procentualni udeo odvođenja toplote
Slika 3.16. Toplotni ponori i procentualni udeo odvođenja toplote
Karakter odvođenja (distribucije) toplote zavisi od postupka obrade, brzine reza
nja, toplotne provodljivosti materijala predmeta obrade i alata, dimenzija predm
eta obrade i alata i sl. Toplotni ponori (slika 3.16.a) su: 1 = (68 - 80) % -
strugotina; odvodi veći deo toplote generisane izvorom Q1 i deo toplote od izvo
ra Q2 , 2 = (2 - 5) % - rezni alat; odvodi veći deo toplote generisane izvoro
m Q2 i deo toplote od izvora Q3 , 3 = (2 - 10) % - predmet obrade; odvodi top
lotu generisanu izvorom Q4 i deo toplote od izvora Q2 i Q3 , 4 = (8 - 25) % -
okolina (sredstvo za hlađenje i podmazivanje); odvodi deo ukupne generisane top
lote. Pri obradi bez primene SHP toplota se odvodi vazdušnim strujanjem u okolin
u, a pri obradi uz primenu SHP sredstvom i 5 =(1 - 6) % - površinski slojevi
alata. Deo toplote se akumulira u površinskim slojevima i izaziva povećanje temp
erature slojeva. Najveći deo generisane toplote se odvodi strugotinom (slika 3.1
6.b). Kod malih brzina rezanja količina generisane toplote koja se odvodi strugo
tinom i predmetom obrade je približno ista. Sa povećanjem brzine rezanja smanjuj
e se količina toplote koja se odvodi predmetom obrade i alatom. Pri primeni savr
emenih postupaka obrade visokim 53
Proizvodne tehnologije brzinama rezanja strugotina odvodi i do 95 % generisane t
oplote, tako da su alat i predmet obrade praktično hladni. Poznavanjem toplotnih
izvora i ponora može se formirati i jednačina toplotnog bilansa procesa rezanja
oblika:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 = 1 + 2 + 3 + 4 + 5 .
3.4.2 Temperatura rezanja Generisana toplota u zoni rezanja dovodi do zagrevanja
predmeta obrade, strugotine i reznog alata i pojave karakterističnih temperatur
nih polja i temperatura (slika 3.17). Sa slike 3.17 je evidentno da se različite
tačke strugotine i grudne površine reznog klina alata nalaze na različitim temp
eraturama.
850 o 900 400
o o o
800
o o
350
o
A
500 o 600 200o
700 o 600 o 500 o 400 o 300 o 250
o
900 30
o o
o o
A (x, , z)
50 o 100 150
o
850 o 800 o A 750 o 700
200 o 150 o 100
o
50
le đ na površ ina reznog klina
grudna povr šina reznog klina
Slika 3.17. Temperaturna polja pri obradi čelika
U oba slučaja maksimalna temperatura je na sredini kontakta. Temperatura bilo ko
je tačke u zoni rezanja zavisi od koordinata te tačke (x, , z) i vremena (t): θ
= f ( x , , z , t ) , funkcija koordinata te tačke (na primer tačke A), za ra
zliku od temperaturskih oblasti ograničenih karakterističnim temperaturnim polji
ma, izotermama (krivama konstantne temperature). Pored temperature u bilo kojoj
tački, za proučavanje procesa obrade rezanjem značajne su i: temperature u karak
terističnim tačkama zone rezanja (slika 3.18.a) i srednja temperatura rezanja (s
lika 3.18.b). Temperatura Θ1 nastaje kao posledica loma mate ijala odnosno aski
danja st uktu e osnovnog mate ijala p edmeta ob ade. Kod žilaviji mate ijala p
ouz okovana je sabijanjem st ugotine i aste sa po astom b zine ezanja. Zato se
često i naziva temperaturom brzine rezanja. Temperatura otpora rezanja Θ2 nasta
je u ko enu st ugotine kao ezultat sabijanja i defo misanja st ugotine. Tempe a
tu a Θ3 je tempe atu a kontakta pov šine st ugotine i g udne pov šine eznog kli
na alata. Svoj maksimum dostiže na polovini kontakta.
54
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM Na kontaktnoj pov šini leđne površine r
eznog klina alata i obrađene površi ne predmeta obrade javlja se kontaktna tempe
ratura Θ4. Tempe atu a zone ezanja je s ednja tempe atu a ezanja Θs .
θ θ θ3
θ2
θ1
a
θ3 θ4
θ1
a) Tempe atu a u tački
θ 80% 10% 800 600 10% θsr 400
brzina rezanja V, m/min θ3
a
θ sr
b) Srednja temperatura 200
0
200
400
V, m/min
Slika 3.18. Temperatura u karakterističnim tačkama i srednja temperatura rezanja
Za određivanje vrednosti temperature rezanja postoji veći broj manje ili više ta
čnih, preciznih i pouzdanih metoda. Sve metode određivanja temperature rezanja s
e dele u tri grupe i to na metode:
proračuna temperature rezanja, analogije i merenja temperature rezanja.
Metode merenja temperatura alata, strugotine i predmeta obrade se razvrstavaju u
dve grupe, zavisno od toga da li se meri temperatura u zoni rezanja ili u tački
, tačnije u uskom području alata, strugotine ili predmeta obrade, i to na metode
merenja: srednje temperature rezanja i temperature u tački (na pojedinim mestim
a). Za merenje srednje temperature rezanja najčešće se koriste metode: kalorimet
arska, metod promene boje tankog sloja oksida, metod termoosetljivih boja ili pr
emaza i metod prirodnih termoparova. Za merenje temperature rezanja u tački prim
enjuju se: metod veštačkih termoparova, metod poluveštačkih termoparova, radijac
ijski ili optički metod, metod mikroskopske analize, metod elektrotoplotne analo
gije i sl.
3.5 TRIBOLOGIJA REZANJA 3.5.1 Priroda triboloških procesa
Osnovni tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem (slika 3.21) čine: rezni
alat (1), predmet obrade (2) i sredina, koju najčešće čini sredstvo za hlađenje
i podmazivanje (3). Tribomehanički sistem ima dva kontaktna para (slika 3.19): 5
5
Proizvodne tehnologije prvi - kontakt grudne površine reznog klina alata i strug
otine i drugi - kontakt leđne površine reznog klina alata i obrađene površine pr
edmeta obrade.
3 2 1 I - kontaktni par A A II - kontaktni par
1 - predmet obrade 2 - rezni alat 3 - sredstvo za hla đenje i podmazivanje - SHP
FN strugotina grudna površina reznog klina alata Vst
F r=F2 le|na površina reznog klina alata obra|ena povr{ina
V
F N - normalna sila; F r - radijalna sila; F2 - otpor prodiranja; Vst - brzina s
trugotine; V - brzina rezanja
Slika 3.19. Tribomehanički sistem u obradi metala rezanjem i kontaktni parovi
Tribološki procesi na kontaktnim površinama grudne površine alata i predmeta obr
ade utiču na: karakter i intenzitet habanja alata, kvalitet obrađene površine, t
ačnost obrade, sile rezanja itd. Kontakt strugotine i grudne površine odlikuje:
promenljiv kvalitet površina kontakta, neravnomernost naprezanja (napona) i izme
na temperature kontakta u širokim granicama od sobne do temperature topljenja. T
o znači da se klizanje strugotine duž grudne površine odvija u različitim uslovi
ma, od graničnog trenja (veoma retko, skoro nikada) do potpunog mikrozavarivanja
kontaktnih površina.
3 1 - rezni alat 2 - predmet obrade 3 - SHP F t2 1 2 - čestica alatnog materijal
a F t2 - sila trenja na leđnoj povr šini reznog klina alata F T - sila trenja na
grudnoj površ ini reznog klina alata FT
Slika 3.20. Kretanje masa u procesu ostvarivanja kontakta
U uslovima visokih toplotnih i mehaničkih opterećenja dolazi do razvoja procesa
formiranja i raskidanja frikcionih veza (zavarenih spojeva) između materijala al
ata i
56
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM predmeta obrade. Otuda se priroda trenj
a u procesu rezanja može razjasniti čestom pojavom i raskidanjem frikcionih veza
- zavarenih spojeva. Posledica ovih pojava je gubitak energije, utrošak rada na
raskidanje veza i generisanje toplote. Pored toga u procesu ostvarivanja kontak
ta nastaje i kretanje masa između elemenata tribomehaničkog sistema (odlazak čes
tica alatnog materijala sa strugotinom i obrađenom površinom predmeta obrade - s
lika 3.20). Odlazak čestica alatnog materijala dovodi do habanja reznih elemenat
a alata. 3.5.2 Habanje reznih elemenata alata Mehanizmi habanja reznih elemenata
alata (slika 3.21) se mogu podeliti na: mehaničko habanje: abrazivno habanje
i mikrorezanje fizičko-hemijsko habanje: tribohemijsko habanje, atheziono haba
nje, difuziono habanje, oksidno habanje i habanje usled zamora. Abrazivno habanj
e (2) je mikrorezanje površinskih slojeva reznog klina alata. Mikrorezanje se ja
vlja u uslovima pojave tvrdih čestica (uključaka, karbida, oksida) u zoni rezanj
a. Tvrde čestice mogu biti i: delići strugotine, produkti habanja, produkti sago
revanja legirajućih elemenata u sredstvu za hlađenje i podmazivanje i sl. Triboh
emijsko habanje je rezultat hemijskog dejstva sredstva za hlađenje i podmazivanj
e, uticaja okoline, različitih procesa između materijala predmeta obrade i alata
i sl. Aktivne komponente, u tečnom i gasovitom stanju, dovode do formiranja pre
vlake na površinskim slojevima reznog klina alata. Razaranjem prevlake nastaje i
habanje alata. Najčešći vid tribohemijskog habanja je oksidno habanje (4) nasta
lo kao rezultat difuzije ili athezije kiseonika u površinske slojeve. Poseban vi
d tribohemijskog habanja je koroziono habanje. Jedan od oblika tribohemijskog ha
banja je i difuziono habanje (1) nastalo kao rezultat međusobne difuzije pojedin
ih legirajućih elemenata materijala predmeta obrade i alata (ugljenika, volframa
, kobalta).
mikroelement predmet obrade rezni alat predmet obrade alat 2) abrazivno habanje
Ukupno habanje SHP rezni alat predmet obrade SHP
- frikcione veze 3) adhezivno habanje F predmet obrade 1
naponi promenljivi po znaku i intenzitetu
_
2 4 3 Brzina rezanja (Temperatura rezanja) Korak ...
+
rezni alat 1 - difuziono habanje 5) zamorno habanje 2 - abrazivno habanje 3 - ad
hezivno habanje 4 - oksidno habanje
Slika 3.21. Osnovni mehanizmi habanja reznog klina alata
57
Proizvodne tehnologije Atheziono habanje (3) je proces nastanka i razaranja frik
cionih veza - zavarenih spojeva na površinama u kontaka alata i strugotine. Athe
ziono habanje je prisutno na svim temperaturama, a njegov intenzitet raste sa po
rastom temperature rezanja, posebno u uslovima pojave naslage. Zamorno habanje n
astaje u uslovima dinamičkih opterećenja. Manifestuje se pojavom mikropukotina k
oje prerastaju u makropukotine i dovode do odvajanja sitnih delića alatnog mater
ijala. Odvajanjem delića stvaraju se karakteristične jamice i krateri ("pitting"
). Dinamička opterećenja su rezultat nedovoljne krutosti i stabilnosti elemenata
tehnološkog sistema, neravnomernosti dubine rezanja, nehomogenosti strukture ma
terijala predmeta obrade i sl. Habanje reznih elemenata alata predstavlja gubita
k rezne sposobnosti alata (slika 3.22) i rezultat je: plastičnog deformisanja re
znog vrha alata, krzanja, odlamanja ili razaranja reznog klina alata i habanja r
eznog klina alata.
H1
H2
a) Habanje
b) Krzanje
c) Deformisanje
Slika 3.22. Osnovni oblici gubitka rezne sposobnosti alata
Plastično deformisanje reznog klina nastaje pri visokim toplotnim i mehaničkim o
pterećenjima i manifestuje se izmenom oblika kontaktnih površina alata (povijanj
e grudne i pojava ispupčenja na leđnoj površini reznog klina alata). Krzanje, od
lamanje i razaranje reznog klina je nepovoljan oblik trošenja alata, jer dovodi
do brzog otkaza alata. Krzanje je odvajanje čestica dimenzija do 0,3 mm, odlaman
je odvajanje čestica dimenzija 0,3 - 1 mm i razaranje odvajanje čestica dimenzij
a iznad 1 mm. Javlja se, uglavnom, kod krtih alatnih materijala (rezna keramika,
tvrdi metali na bazi TiC i sl.) i nije funkcija vremena rada. Odlazak čestica a
latnog materijala sa strugotinom, obrađenom površinom i sredstvom za hlađenje i
podmazivanje dovodi do promene oblika reznog klina alata (habanja alata - slika
3.23). Ta promena se manifestuje preko pojave: kratera na grudnoj i pojasa haban
ja na leđnoj površini reznog klina alata. Tri osnovna oblika habanja reznih alat
a (slika 3.23 i 3.24) su: habanje isključivo po grudnoj površini reznog klina
alata u vidu kratera. Karakteristično je za obradu alatima od brzoreznog čelika
bez primene sredstva za hlađenje i podmazivanje, habanje isključivo po leđnoj
površini reznog klina alata u vidu pojasa habanja odgovarajuće širine. Karakteri
stično je za završnu obradu i opšti oblik habanja (habanje i po leđnoj i po gr
udnoj površini reznog klina alata). Karakteristično je za obradu krtih materijal
a, čelika sklonih pojavi naslage, obradi većim dubinama rezanja i pri primeni sr
edstva za hlađenje i podmazivanje i sl.
58
a
GP GP - krater abeh-
b
LP - pojas habanja dubina kratera širina kratera polož aj kratera širina pojasa
habanja
e
LP h
a) Pojas habanja na leđnoj povr šini: Krti materijali, male vrednosti koraka i b
rzine rezanja
b) Krater na grudnoj povr š ini: žilavi materijali, već e vrednosti dubine i brz
ine rezanja
c) Op šti oblik habanja: srednje vrednosti koraka i brzine rezanja
d) Opš ti oblik habanja: Abrazivni, obojeni i laki metali i legure
e) Deformisanje: Vrlo velike vrednosti brzine rezanja
f) Krzanje: Ploč ice od tvrdog metala i rezne keramike
Slika 3.23. Oblici habanja reznih elemenata alata
strugarski nož - op šti oblik habanja
pro širiva č
razvrtač
valjkasta glodala spiralna burgija
vretenasta glodala
zup časti no ž odvalno glodalo
Slika 3.24. Oblici habanja reznih alata
59
Proizvodne tehnologije Pored osnovnih javljaju se i drugi oblici habanja kao što
su: zaobljenje reznog vrha, radijalno habanje, koncentrisano habanje na leđnoj
površini reznog klina itd. Koncentrisano habanje (slika 3.25) se manifestuje poj
avom niza žljebova, najčešće u zoni prelaza sa pomoćne na glavnu reznu ivicu.
hL
pomoć na rezna ivica glavna rezna ivica leđna povr š ina grudna povr šina
h2
hr
h3
a) Oblik habanja leđne površine
S leđna povr š ina
leđna povr š ina S S
c) Radijalno habanje
b) Koncentrisano habanje
Slika 3.25. Koncentrisano i radijalno habanje reznog klina alata
Proces habanja reznih elemenata alata može se pratiti brojnim parametrima koji s
e dele na: direktne i indirektne parametre habanja. Direktni parametri habanja s
u parametri kojima se prati promena oblika reznog klina alata. To su: » linijski
ili jednodimenzionalni, » površinski ili dvodimenzionalni i » zapreminski ili t
rodimenzionalni. Linijski parametri su osnovni parametri habanja. Njima se prate
promene dimenzija kratera na grudnoj površini reznog klina alata (a, b) i/ili š
irine pojasa habanja na leđnoj površini (h), slika 3.26.
a
Ag Vg h sr - srednja {iri na poj asa habanja i= n 1 hsr = hi n i=1
∑
hsr
b
h
Ap Vp
a - dubina kratera b - {irina kratera e - poloàj kratera h - {irina pojasa haba
nja
Slika 3.26. Linijski, površinski i zapreminski parametri habanja reznog klina al
ata
Površinski parametri habanja (slika 3.26) su: površina poprečnog preseka kratera
na grudnoj površini Ag i površina poprečnog preseka pojasa habanja na leđnoj po
vršini Ap. Zapreminski parametri habanja (slika 3.26) su zapremina pohabanog mat
erijala sa: grudne (Vg) i leđne površine reznog klina (Vp). Parametar habanja mo
že biti i masa pohabanog materijala: sa grudne površine reznog klina, sa leđne p
ovršine ili ukupna masa pohabanog materijala. 60
e
h max
h1
hL
`ljebovi
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM Indirektni parametri habanja (slika 3.2
7) su parametri koji se odnose na praćenje promena na predmetu obrade, promena u
procesu rezanja i sl. kao što su promene: hrapavosti obrađene površine, dimenzi
ja predmeta obrade (tačnosti obrade), otpora rezanja, temperature rezanja i sl.
Rz
ΔD
T (h) srednja visina neravnina F1
T (h) promena dimenzije - ta čnost
glavni otpor rezanja
T (h)
T (h) temperatura rezanja
Slika 3.27. Indirektni parametri habanja
Za praćenje habanja reznih elemenata alata koriste se: direktne i indirektne met
ode. Direktne metode praćenja habanja reznih elemenata alata su metode koje obez
beđuju merenje parametera habanja reznih elemenata alata. To su: masene, mikrosk
opske, metode otisaka i radioaktivne metode. Indirektne metode su metode praćenj
a promene: parametara hrapavosti obrađene površine, dimenzija predmeta obrade, o
tpora rezanja, temperature rezanja i sl., sa vremenom. To su metode praćenja pro
mena na predmetu obrade i u procesu rezanja. Retko se primenjuju i ne mogu obezb
editi praćenja procesa habanja, već samo mogu ukazati na momenat zatupljenja ala
ta. Proces habanja se matematički modelira korišćenjem funkcionalnih zavisnosti
promene parametra habanja sa vremenom. Tri osnovne zavisnosti su: krive habanja,
intenziteta i otpornosti na habanje. Razvoj procesa habanja reznih elemenata al
ata sa vremenom se prikazuje, najčešće, krivom promene širine pojasa habanja na
leđnoj površini reznog klina alata, poznatom pod nazivom kriva habanja (slika 3.
28). Kriva habanja ukazuje na tri karakteristične zone habanja reznih elemenata
alata i to zone: I. inicijalnog (početnog) ili ubrzanog habanja, II. ustaljenog
ili normalnog habanja i III. naglog porasta širine pojasa habanja ili katastrofa
lnog habanja. U zoni inicijalnog habanja intenzitet habanja je prouzrokovan viso
kim specifičnim toplotnim i mehaničkim opterećenjima, nastalim kao posledica rel
ativno male mase reznog klina alata, jer je alat potpuno oštar. U drugoj fazi al
at poprima drugi oblik tako da je masa reznog klina veća. To prouzrokuje smanjen
je specifičnih opterećenja, kako toplotnih tako i mehaničkih. Posledica je uspor
avanje intenziteta razvoja procesa habanja i pojava zone ustaljenog ili normalno
g habanja.
61
h h, mm I - zona inicijalnog habanja II - zona ustaljenog habanja III - zona kat
astrofalnog habanja hk h1 I T1 II Tk III T, min h h T
T
h=0
h1
hk mogu ći oblici krivih T habanja
Slika 3.28. Principijelni oblik krive habanja
U trećoj fazi (katastrofalno habanje) dolazi do naglog porasta širine pojasa hab
anja. Rezni klin alata se menja, pa može doći do pojave krzanja, međukristalnih
promena i sl., odnosno do trajne neupotrebljivosti alata. Alat, zbog pojave krit
ične vrednosti parametra habanja, gubi rezne sposobnosti i postaje neupotrebljiv
, tako da bi dalji rad značio, po pravilu, i njegov lom. Krive habanja se analit
ički mogu aproksimirati, u koordinatnom h - T sistemu (slika 3.28), sa dve parab
ole oblika:
I ∴ h = C1 ⋅ T z1 ; 0 ≤ T ≤ T1 ; z1 < 1 . II ∴ h = C2 ⋅T z2 + C3 ; T1 ≤ T ≤ T ;
z2 > 1 .
Krive habanja se mogu matematički prikazati i polinomima trećeg ili višeg reda:
h = a1 ⋅ T + a2 ⋅ T 2 + a3 ⋅ T 3 .
Primenom polinoma dobija se jedinstvena zavisnost u sve tri faze habanja, bez ob
zira na izabrani parametar habanja. Izabrani parametar habanja može se prikazati
u funkciji uslova obrade i elemenata režima obrade, funkcijom oblika:
VB = C ⋅ a x ⋅ S ⋅V z ⋅T p ,
što znači da njegova vrednost zavisi od dubine rezanja, koraka, brzine i vremena
rezanja (postojanosti alata) i sl. Promena širine pojasa habanja u jedinici vre
mena predstavlja intenzitet habanja (slika 3.29). Na osnovu funkcionalne zavisno
sti krive habanja h = f (T) proizilazi i intenzitet habanja reznih elemenata:
⎛ dh ⎞ z −1 I ∴ II = ⎜ ; 0 ≤ T ≤ T1 , ⎟ = C1 ⋅ z1 ⋅T 1 dT ⎠I ⎝ ⎛ dh ⎞ z −1 II ∴
III = ⎜ ; T1 ≤ T ≤ T . ⎟ = C2 ⋅ z2 ⋅T 2 ⎝ dT ⎠II
62
h, mm h h1 II I T T1 T, min T1 T, min I, mm min h1 I=f(T) I II
S ika 3.29. Kriva habanja i intenziteta habanja reznih e emenata a ata
Vreme rezanja u toku koga se arametar habanja romeni za jedinicu dužine redst
av ja otornost na habanje (s ika 3.30). Proizi azi na osnovu funkciona ne zavis
nosti krive habanja ob ika T = f (h) i određena je relacijom:
⎛ dT ⎞ u −1 I ∴ RI = ⎜ ; 0 ≤ h ≤ h1 , ⎟ = K1 ⋅ u1 ⋅ hT 1 ⎝ dh ⎠I ⎛ dT ⎞ u −1 II
∴ RII = ⎜ ; h1 ≤ h ≤ h . ⎟ = K 2 ⋅ u2 ⋅ h 2 dh ⎠II ⎝
T, min T II R, min mm R1 I II R=f(T)
T1
I h h1 h, mm h1
T hk h, mm
S ika 3.30. Kriva habanja i otornosti na habanje reznih e emenata a ata
Za dati kriterijum zatu jenja hk, na bazi krive otornosti na habanje, može se
odrediti ostojanost a ata T, jer ista redstav ja ovršinu isod krive. Kriteri
jum zatu jenja a ata definiše trenutak rekida rocesa rezanja i zamene a ata n
ovim i i reoštrenim. Kod utvrđivanja kriterijuma zatupljenja alata treba: izbeg
avati nepotrebna oštećenja alata - krzanje ili lom alata (nastaje pri visokom st
epenu pohabanosti alata); obezbediti zahtevani kvalitet obrade (tačnost obrade i
kvalitet obrađene površine); obezbediti maksimalnu ekonomičnost i proizvodnost
obrade i sl. Izbor alata za konkretne uslove obrade rezanjem podrazumeva izbor:
vrste, oblika, dimenzija, i materijala alata, uz poznavanje i triboloških karakt
eristika (kvaliteta) alata. Ispitivanje triboloških karakteristika alata se zasn
iva na primeni dve grupe metoda: kompleksnih i komparativnih metoda. Kompleksne
metode su metode sistematskog ispitivanja alata i formiranja tehnoloških baza po
dataka. Komparativne metode ili indeksne - relativne metode zasnovane su na upor
eđivanju ispitivanog i referentnog alata, čiji je indeks kvaliteta 100. Za upore
đivanje se koriste osnovni: postojanost alata, brzina rezanja i troškovi obrade
i dopunski kriterijumi: otpori rezanja, temperature rezanja, kvalitet obrađene p
ovršine, tačnost obrade i sl.
63
Osnovna veličina za utvrđivanje triboloških karakteristika alata je postojanost
alata (T). Postojanost alata određena je oblikom krive habanja i kriterijumom za
tupljenja alata (slika 3.31). Na osnovu krivih habanja za različite alate (alate
od različitih alatnih materijala) identifikuju se odgovarajuće postojanosti ala
ta i određuje indeks triboloških karakteristika alata: T T I aB = B ⋅100. TA Pri
tome je jedan od alata etalon alat (npr. alat A), čiji je indeks triboloških ka
rakteristika 100. Postojanosti alata (TA, i TB) su određene na bazi zadatog krit
erijuma zatupljenja alata hk.
h A B hk 100
T Ia T I aB =
TB ⋅ 100 TA
100 A B
TA
TB
T
A lat
Slika 3.31. Krive habanja pri primeni različitih alata
3.5.3 Obradljivost materijala Projektanti i konstruktori različitih delova i ele
menata pri izboru materijala posebnu pažnju obraćaju samo na osobine materijala
(tvrdoća, zatezna čvrstoća, žilavost, otpornost na koroziju, otpornost na habanj
e i sl.). Međutim, cena i kvalitet projektovanih i konstruisanih elemenata zavis
e i od obradljivosti materijala. Obradljivost materijala je relativna osobina ma
terijala predmeta obrade, koja se definiše kao lakoća kojom se izvodi obrada. Po
jam obradljivosti materijala je složen i razmatra se istovremeno sa više aspekat
a i u različitim uslovima obrade. Tako, na primer, materijal dobre obradljivosti
u obradi struganjem može da ima nisku obradljivost, na primer, u obradi provlač
enjem i sl. Ispitivanje obradljivosti materijala se zasniva na primeni dve grupe
metoda: komparativnih i kompleksnih metoda. Komparativne metode ili indeksn
e - metode relativne obradljivosti su zasnovane na upoređivanju obradljivosti is
pitivanog i referentnog (etalon) materijala, čiji je indeks obradljivosti 100. K
ompleksne metode su metode sistematskog ispitivanja obradljivosti i formiranja t
ehnoloških baza podataka. Kriterijumi za ocenu obradljivosti materijala predmeta
obrade, pri komparativnim ispitivanjima, se formiraju na osnovu: postojanosti a
lata, ekonomične brzine rezanja, troškova obrade, otpora rezanja, temperature re
zanja, parametara hrapavosti obrađene površine i sl.
64
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM Postojanost alata je jedan od osnovni p
okazatelja za definisanje indeksa obradljivosti materijala. Na osnovu formiranih
krivih habanja za različite materijale (slika 3.32) i utvrđenih kriterijuma zat
upljenja alata identifikuju se vrednosti postojanosti alata (TE i TA) pri obradi
različitih materijala.
h A hk B 100
T T I m I mB =
TBi ⋅ 100 TAi
100 A B
TA
TB
T
materijal
Slika 3.32. Krive habanja i indeks obradljivosti materijala
Ako se indeks obradljivosti materijala A (etalon materijala) označi sa 100 tada
je indeks obradljivosti materijala B:
T I T = B ⋅100 . mB TA
Kompleksne metode su metode utvrđivanja skupova funkcija obradivosti, koje obezb
eđuju kompleksna znanja o mehanici, termodinamici, tribologiji i ekonomici rezan
ja, kao i kvalitetu obrade. Odlikuju ih kompleksna, dugotrajna i skupa ispitivan
ja, uz veliki utrošak raspoloživih resursa. Zato se i koriste za sistematska i s
istemska ispitivanja usmerena formiranju tehnoloških baza podataka (TB) neophodn
ih za razvoj računarski podržanih sistema projektovanja tehnologija. 3.5.4 Sreds
tva za hlađenje i podmazivanje - SHP Sredstva za hlađenje i podmazivanje predsta
vljaju treći element tribomehaničkog sistema u obradi rezanjem (slika 1.13). Pri
mena SHP počela je još u ranim fazama razvoja procesa obrade metala rezanjem sa
ciljem da se oblivanjem prostora u kome se izvodi proces rezanja prvenstveno odv
ede generisana toplota, a zatim smanji trenje na kontaktnim površinama alata, sl
ika 3.33.
p
SHP
p
a) Poli vanjem preko strugoti ne
SHP
p
c) Pod viskom pri tiskom kroz rezni alat
SHP p SH P SHP p
b) Pod pri tiskom u pravcu grudne i le| ne povr{ine
d) Unutra{nje hl a| enje kroz dr{ku alata
Slika 3.33. Dovođenje SHP i hlađenje alata i predmeta obrade
65
Uklanjanje viška materijala sa predmeta obrade, bilo kojom vrstom obrade metala
rezanjem, ostvaruje se u uslovima koje karakterišu visoke temperature rezanja i
visoki pritisci na kontaktnim površinama alata i predmeta obrade. Tribološki pro
cesi koji se u ovakvim uslovima razvijaju dovode do intenzivnog trošenja alata i
pojave velikih neravnina na obrađenoj površini. Intenzitet razvoja triboloških
procesa je funkcija, pored ostalog, i količine generisane toplote koja se razvij
a u zoni rezanja i pritiska između kontaktnih površina. Zato su osnovni zadaci,
mehanizmi dejstva i uloga (time i karakteristike) SHP: sposobnost hlađenja - t
oplotna provodljivost, sposobnost podmazivanja - sposobnost smanjenja trenja i
zaštitna sposobnost - sprečavanje neželjenih pojava u procesu obrade. U proce
su rezanja prisutni su i drugi mehanizmi dejstva SHP (slika 3.59) kao što su: ma
haničko dejstvo, difuziono dejstvo i spirajuće dejstvo. Oblivajući strugotinu, a
lat i predmet obrade, SHP odvodi deo generisane toplote u zoni rezanja, smanjuju
ći temperaturu rezanja. Efekat hlađenja zavisi od načina dovođenja (slika 3.33),
vrste i kvaliteta SHP itd. Mehanizam podmazivanja kontaktnih površina alata, pr
i primeni SHP, je još uvek nedovoljno razjašnjen. Smanjenje trenja formiranjem n
osećeg (uljnog) filma nekog fluida između kontaktnih površina obezbeđuje se kod
većine kliznih parova (slika 3.34). Eksperimentalna ispitivanja su pokazala da s
e pri veoma malim brzinama rezanja može formirati noseći film SHP i da se u tim
slučajevima intenzitet trenja smanjuje i do 80 %. Međutim, pri porastu brzine re
zanja mogućnosti formiranja nosećeg filma su svedene na minimum, zbog pojave vis
okih temperatura i kontaktnih pritisaka pri kojima se razara noseći film i ostva
ruje direktni kontakt alata i predmeta obrade.
FN element 1 element 2 kl izni par V uljni fil m predmet obrade rezni alat - pre
dmet obrade FN rezni alat V SH P
Slika 3.34. Noseći - uljni film u uslovima trenja klizanja i obrade rezanjem
Sredstva za hlađenje i podmazivanje imaju i značajnu zaštitnu ulogu, koja zavisi
od njihove zaštitne sposobnosti. SHP treba da: spreče pojavu korozije na elemen
tima tehnološkog sistema, zadrže stabilnost u procesu obrade (ne smeju se razlag
ati, obrazovati penu itd.), spreče stvaranje otrovnih para i negativne reakcije
na koži radnika, ne poseduju neprijatan miris, ne rastvaraju sredstva za podmazi
vanje (maziva) i ne dovode do drugih negativnih reakcija i sl. Vrste SHP Razvoj
SHP zasniva se na stvaranju fluida koji može efikasno da hladi zonu rezanja (odv
odi generisanu toplotu), efektivno da podmazuje kontaktne površine alata i predm
eta obrade i da pri svemu tome ne utiče negativno na radnika, elemente tehnološk
og sistema i okolinu.
66
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM Efikasno hlađenje obezbeđuje voda, jer
ima visoku termičku provodljivost i specifičnu toplotu. Ali, voda ima izuzetno s
laba podmazujuća svojstva, ispira sredstva za podmazivanje elemenata i sklopova,
izaziva koroziju i sl. Mineralna ulja imaju izvanredna podmazujuća svojstva, de
luju antikoroziono na elemente tehnološkog sistema, podmazuju i klizne parove. M
eđutim, njihova termička provodljivost i specifična toplota su izuzetno niske, t
ako da je efekat hlađenja izuzetno mali. Rešavanje ova dva suprotna zahteva dove
lo je do razvoja niza SHP, koja se mogu razvrstati u tri grupe: uljne emulzije,
hemijska - sintetička sredstva i čista ulja za rezanje. Uljne emulzije su mešavi
na mineralnih ulja, emulgatora i vode. Koriste se u proizvodnim operacijama koje
se izvode velikim brzinama rezanja, pri relativno niskim vrednostima otpora rez
anja. U ovim uslovima obrade primarna je sposobnost hlađenja (struganje, bušenje
, glodanje...). Dele se na: » mlečne - neprozirne emulzije, » »
čiste mlečne, prozirne ili transparentne emulzije i mlečne emulzije sa EP aditiv
ima (aditivi visokog pritiska).
Hemijska ili sintetička sredstva su rastvori neorganskih i organskih materija u
vodi sa ili bez aditiva za poboljšanje triboloških i drugih karakteristika sreds
tva. Dele se na: » hemijska - sintetička SHP za brušenje i »
hemijska - sintetička SHP za struganje, bušenje i glodanje.
Polusintetička sredstva sadrže manju količinu mineralnih ulja od uljnih emulzija
i veću količinu emulgatora i površinski aktivnih molekula od hemijskih. Uljne e
mulzije, hemijska - sintetička i polusintetička sredstva sadrže i odgovarajuće d
odatke - aditive: » emulgatore (stvaranje kvalitetne emulzije), » inhibitore kor
ozije (sprečavanje pojave korozije), » antipenušavce (sprečavanje penušanja sred
stva), » baktericide (sprečavanje biološkog zagađenja sredstva) i » EP aditive (
obezbeđenje mogućnosti primene sredstva u uslovima obrade sa visokim kontaktnim
pritiscima). Čista ulja za rezanje su mineralna ulja sa ili bez aditiva. U ovu g
rupu spadaju i masna ulja. Koriste u proizvodnim operacijama u kojima je bitna s
posobnost podmazivanja i antikoroziona stabilnost SHP (provlačenje, izrada zupča
nika...). Dele se na: » aktivna sa EP aditivima i » neaktivna sa EP aditivima. I
zbor SHP podrazumeva izbor pre svega: vrste SHP, koncentracije SHP, tipa aditiva
, i zavisi od: vrste obrade, materijala alata, materijala predmeta obrade i sl.
67
Osnovna veličina kojom se ocenjuju tribološke karakteristike SHP je postojanost
alata (T). Postojanost alata određena je oblikom i položajem krive habanja i kri
terijumom zatupljenja alata (slika 3.35).
h SH P A SH P B hk 100 IT shp TB IT ⋅ 100 shpB = TA 100 SH P SH P A B TA TB T SH
P
Slika 3.35. Krive habanja pri primeni različitih SHP
Ekološki aspekti primene SHP Proizvodne procese, pored izrade delova i proizvoda
, prati i pojava različitih tipova otpada (slika 3.36) kao što su: otpadne vode,
ulja i emulzije, hemikalije i drugi vidovi organskih i neorganskih zagađivača ž
ivotne sredine. Sve vidove otpada treba evidentirati, odložiti i odstraniti, čim
e se sprečava zagađenje životne sredine i stvaraju podloge za razvoj i izgradnju
sistema zaštite životne sredine prema zahtevima standarda upravljanja kvaliteto
m (standardi ISO 9000 i ISO 14000) i međunarodnih konvencija u oblasti zaštite ž
ivotne sredine.
osnovni i pomo} ni materij al energija voda znanje PRO IZ VOD NI PROCES proizvod
i usluge strugotina otpadna SHP ostal i otpad
- evidencija - odlaganje - regener acija (recikla` a) - odstranjivanje
Slika 3.36. Strukturni elementi proizvodnog procesa
Višestruko negativno delovanje SHP na čoveka, elemente tehnološkog sistema i rad
nu i životni sredinu zahteva razradu ekološkog sistema primene SHP u cilju ekolo
ške zaštite životne sredine (slika 3.37). To iz razloga što neorganska (strugoti
na, produkti habanja, prašina i sl.), organska (papir, cigarete, kafa, hrana i s
l.) i biološka (bakterije i gljvice) zagađenja SHP u toku pripreme i korišćenja
dovode do velikog broja posledica. Posledice se ogledaju u pojavi neprijatnog mi
risa i isparenja, promeni boje i stabilnosti SHP, pojavi korozije na elementima
tehnološkog sistema, penušanja, infekcija, alergija i drugih štetnih dejstava SH
P. Osnovu ekološkog sistema poslovanja sredstvima za hlađenje i podmazivanje čin
i sistem održavanja propisanih osobina SHP sastavljen iz dva nivoa zaštite. Prvi
nivo je smanjenje svih zagađenja SHP, a drugi prečišćavanje i regeneracija SHP.
Smanjenje nivo zagađenja se postiže revitalizacijom sistema podmazivanja mašine
(sprečavanje ili svođenje na minimum mogućnosti prodiranja SHP i drugih ulja u
SHP), sprečavanjem zagađenja izborom SHP (vrsta, koncentracija i sl.), kvalitetn
om pripremom SHP, stalnom kontrolom, prečišćavanjem i poštovanjem propisa, tehni
čkih uslova i standarda.
68
obaveze preduzetnika zaš tita ljudi zaš tita životinjskog sveta
zaš tita na radu
za štita ž ivotne sredine
za štita prirode
EKOLO Š KA ZA ŠTITA
ekološ ka zaš tita radne sredine
- pokazatelji dermatološkog uticaja SHP - pokazatelji isparljivih gasova nastali
h sagorevanjem SHP - pokazatelji sklonosti ka reagovanju sa neč istoćama - pokaz
atelji aktivnosti EP aditiva - pokazatelji korozionog delovanja SHP
ekološ ka zaš tita ž ivotne sredine
ekolo ška za štita prirode
- moguć nost razgradnje - moguć nost reciklaž e
ekološ ka zaš tita ž ivotinjskog sveta
- pokazatelji sadrž aja opasnih materija u SHP - sadrž aj mineralnog ulja u SHP
- pokazatelji ekološ kih troškova
Slika 3.37. Sistem ekološke zaštite životne sredine
Poslovanje sa sredstvima za hlađenje i podmazivanje Savremeni sistem poslovanja
sredstvima za hlađenje i podmazivanje zahteva poznavanje metodologije poslovanja
SHP koja obuhvata: izbor SHP sa tribološkog i ekološkog aspekta, skladištenje,
pripremu, praćenje i kontrolu SHP, primenu tehnologija prečišćavanja, razgradnje
, regeneracije (reciklaže) SHP, primenu proizvodne opreme sa sistemima za razgra
dnju i regeneraciju SHP, razradu novih postupaka projektovanja proizvodnih proce
sa koji uključuju ekološki aspekt primene SHP i sl. Postupak i kvalitet pripreme
SHP zadatog sastava i karakteristika određuje vek trajanja i tehnološku efektiv
nosti SHP u procesu obrade. Emulzije se pripremaju od koncentrata rastvaranjem u
vodi ili od vodenih rastvora različitih komponenata. Rezna ulja su najčešće već
pripremljena za upotrebu. Osnovnu pripreme čini uvođenje komponenti SHP (koncen
trata, emulgatora, aditiva) u vodu, primenom specijalnih uređaja - miksera (slik
a 3.38) ili postupaka mešanja, homogenizacije, ultrazvučne disperzije, koloidnog
mešanja i sl.
69
12 5 4 3 1 6 7
2
8
NE →
9
10 11
DA →
Slike 3.38. SHP mikser razvijen u LOMT -u Mašinskog fakulteta u Kragujevcu
Prečišćavanje, razgradnja i regeneracija (reciklaža) SHP se sastoje u primeni ra
zličitih principa i postupaka: izdvajanje mehaničkih nečistoća, uništavanja mikr
oorganizama, izdvajanja nerastvorljvih ulja iz emulzija i rastvora, izdvajanja v
ode iz čistih reznih ulja i kompleksne razgradnje i regeneracije (reciklaže) SHP
, slika 3.39.
H EMI JSK E
FLO TA CI JA
CENTRI FU GI RA NJE
SPA LJI VA NJE
RAZ GRAD NJA SHP
FI LTRI RA NJE
DESTIL ACIJA
EL EKTRO LI ZA
Slika 3.39. Postupci razgradnje SHP
70
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM 3.6 KVALITET OBRADE Kvalitet proizvoda
je kompleksan pokazatelj i funkcija je kvaliteta: konstrukcije dela, izrade i ob
rade, obradnog sistema, obradnog procesa, pripremka i sl. Kvalitet izrade i obra
de je jedan od uslova za postizanje visokog nivoa kvaliteta proizvoda i obuhvata
: tačnost obrade i kvalitet obrađenih površina. Ova dva kompleksna pokazatelja k
valiteta obrade su u međusobnoj zavisnosti, različito za svaki obradni sistem, i
funkcije su velikog broja uticajnih faktora. 3.6.1 Tačnost obrade Tačnost obrad
e je stepen podudarnosti (bliskosti) obrađenih delova i modela definisanog konst
ruktivno-tehnološkom dokumentacijom. Uslovljena je zahtevima konstruktivne dokum
entacije (oblik, dimenzije, klasa tačnosti, odstupanja i sl.), funkcionalnost, z
amenljivost delova i sklopova itd. Osnovni cilj ekonomične proizvodnje, sa minim
alnim troškovima obrade, je proizvoditi delove samo onoliko tačno koliko je potr
ebno, a ne koliko je moguće. Greške obrade su slučajnog karaktera, retko sistema
tskog, i ne mogu se unapred predvideti. Međutim, pravilnim izborom tehnologija i
parametara obrade mogu se svesti na minimum, u granice dozvoljenih odstupanja.
Pri obradi rezanjem se javljaju greške u mikrostrukturi - površinskom sloju i ge
ometrijske greške obrade. Geometrijske greške obrade (slika 3.40) su: makrogeome
trijske i mikrogeometrijske greške.
M AK RO GEO MET RI JSKE GRE[ KE Gre{ka oblika Gre{ka mer e M IK ROG EO METRIJSKE
GRE[ KE H r apavost Gre{ka polo` aja
T T T T
Slika 3.40. Geometrijske greške obrade
Mikrogeometrijske greške se odnose na hrapavost obrađene površine, a makrogeomet
rijske na tačnost - odstupanja: oblika, položaja i mera - dimenzija. Odstupanje
oblika je odstupanje stvarnog oblika od idealnog. Dozvoljena odstupanja oblika s
u pravost, ravnost, kružnost, cilindričnost, oblik linije i oblik površine. Neki
primeri označavanja odstupanja oblika na crtežu, prema standardu JUS M. A1. 243
, 244 i 246, su prikazani na slici 3.41. Odstupanja položaja površina su odstupa
nja međusobnog položaja u odnosu na idealni. Dozvoljena odstupanja položaja (sli
ka 3.41) su odstupanja: pravca (paralelnost, upravnost i ugao nagiba), mesta (lo
kacija, koncentričnost, koaksijalnost i simetričnost) i tačnosti obrtanja (tačno
st, kružnost i ravnost obrtanja).
71
0,1 0,01
toler ancija za pravost 0,1
toler ancija za ravnost 0,1
tol erancija za kru` nost
tolerancija obli ka povr{ ine 0,1
0,04
toler ancija oblika linije
toler ancija cilindr i~nosti
Slika 3.41. Primeri označavanja odstupanja oblika
3.6.2 Kvalitet obrađene površine Izlazna površina iz tribomehaničkog sistema u o
bradi metala rezanjem je uvek obrađena površina, površina iza reznog alata. Pod
obrađenom površinom se podrazumeva površinski sloj materijala ispod površine nas
tale obradom (slika 3.42). To je tanak sloj materijala sastavljen, po Schmalz-u,
od dva dela: spoljašnjeg graničnog sloja i unutrašnjeg graničnog sloja. Spo
ljašnji granični sloj debljine oko 0,0001 - 0,001 mm je sloj koji razdvaja metal
nu površinu predmeta obrade od atmosfere ili nekog naležućeg čvrstog tela. Sasta
vljen je od apsorbovane vode, ulja, gasova i drugih organskih jedinjenja, kao i
sloja oksida, nastalih nakon reakcije obrađene površine sa sredinom u kojoj se i
zvodi proces obrade.
SGS U GS 1 2 3 4 5 6 Ja{} erici n
[ malc
Slika 3.42. Obrađena površina prema Šmalzu i Jašćericinu
Unutrašnji granični sloj debljine oko 0,01 - 0,05 mm je tanak strukturno izmenje
n prelazni sloj materijala u odnosu na strukturu materijala pre obrade. Fizičke
i hemijske osobine sloja se znatno razlikuju od osnovnog materijala, a promene s
u rezultat ukupnih toplotnih i mehaničkih opterećenja, fizičko-hemijskih i drugi
h međudejstava. Zbog strukturnih promena, promene hemijskog sastava, mehaničkih
karakteristika, pojave zaostalih napona i drugih defekata sloj se često naziva i
defektnim slojem.
72
R
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM Osobine površinskog sloja su rezultat d
ejstva složenog i međusobno uslovljenog kompleksa kinematskih i fizičkohemijskih
faktora, među kojima odlučujuću ulogu ima plastično deformisanje, otvrdnjavanje
i zagrevanje predmeta obrade. Dve grupe pokazatelja kvaliteta obrađenih površin
a su: geometrijske (odstupanje oblika, valovitost i hrapavost) i fizičkomehaničk
e karakteristike površinskog sloja (struktura, mikrotvrdoća, zaostali naponi). G
eometrijski parametri podrazumevaju odstupanja od geometrijski pravilnog makro i
mikro novoa. Fizičkohemijsko stanje površinskog sloja ocenjuje se parametrima k
oji karakterišu strukturu, fazni i hemijski sastav, deformacije, naprezanja i sl
. Hrapavost obrađene površine Osnovne karakteristike mikrogeometrije obrađene po
vršine (slika 3.43) su: valovitost i hrapavost obrađene površine. Valovitost obr
ađene površine je definisana neravninama kod kojih je odnos koraka (Sv) i visine
neravnina (Hv) iznad 40 (Sv / Hv ≥ 40).
Sv S
Slika 3.43. Valovitost i hrapavost obrađene površine
Hrapavost obrađene površine čine neravnine kod kojih je odnos koraka (S = 2 - 80
0 μm) i visine neravnina (H=0,03 - 400 μm) ispod 40. Hrapavost obrađene površine
je skup svih neravnina koje obrazuju reljef površine u granicama odabranog iseč
ka takve veličine da su eliminisane greške oblika i valovitosti. Hrapavost površ
ine zavisi od uslova rezanja, posebno oblika alata, stanja reznih ivica alata, h
abanja reznih elemenata alata, naslage, vibracija, krutosti elemenata tehnološko
g sistema i sl. Razlikuje se poprečna i uzdužna hrapavost.
S S V V
Hv
ra pa vo st
popre~na hrapavost S
popre~na hrapavost
Slika 3.44. Poprečna i uzdužna hrapavost obrađene površine
Parametri hrapavosti obrađene površine Za praćenje hrapavosti obrađene površine
postoji više od 30 parametara. Prema JUS standardima (JUS M. A1. 020) parametri
hrapavosti se dele na: osnovne i dopunske.
uz du
`n
ah
73
Tri osnovna parametra hrapavosti su: Ra - srednje aritmetičko odstupanje profila
od srednje linije profila, Rz - srednja visina neravnina i Rmax - maksimalna vi
sina neravnina.

0 1 ....
..... n x
m l
Slika 3.45. Parametri hrapavosti površina
Za njihovo definisanje koriste se dve osnovne veličine: » m - srednja linija pro
fila i »
l - referentna dužina.
Srednja linija profila - m (osa x - slika 3.45) je linija koja seče profil obrađ
ene površine tako da je, u granicama referentne dužine, zbir kvadrata odstupanja
svih tačaka profila minimalan:
i =1
∑ i2 → min .
n
Referentna dužina - l je minimalna dužina isečka profila površine, neophodna za
pouzdano definisanje paramatara hrapavosti, na kojoj su eliminisani uticaji drug
ih vrsta nepravilnosti (valovitosti, greške oblika itd.). Srednje aritmetičko od
stupanje profila od srednje linije profila - Ra (slika 3.45) je srednja aritmeti
čka vrednost odstupanja svih tačaka efektivnog profila (1, 2, ...., n) od sre
dnje linije profila u granicama referentne dužine:
1 Ra = ∫ ⋅ dx . l
0
l
Maksimalna visina neravnina - Rmax (slika 3.45) je rastojanje dve paralelne prav
e sa srednjom linijom profila, povučene tako da, u granicama referentne dužine p
rofila, dodiruju najvišu i najnižu tačku profila. Srednja visina neravnina - Rz
(slika 3.46) je razlika srednjih aritimetičkih vrednosti pet najviših i pet najn
ižih tačaka profila u granicama referentne dužine:
R + R3 + R5 + R7 + R9 R2 + R4 + R6 + R8 + R10 Rz = 1 . − 5 5
74
Rmax
Ra
R1
R7
Rz
R3
R8
R5
R4
R10
R2
R6
R9
RR

S ika 3.46. Srednja visina neravnina
Pored osnovnih ostoji i veći broj dopunskih parametara hrapavosti. Prema JUS st
andardima to su: dužina nošenja profila, koeficijent nošenja profila, kriva noše
nja profila i sl. Dužina nošenja profila - lc (slika 3.47) je zbir dužina svih e
lementarnih odsečaka na profilu, u granicama referentne dužine, koje odseca prav
a paralelna srednjoj liniji profila na rastojanju (c):
l c1
l c = ∑ l ci .
i =1
l ci l cn
k
0
1
Rmax c
0
x l/Σlpi
l
c/Rmax
pi 1
lika 3.47. Dužina n šenja pr fila i relativna kriva n šenja pr fila
K eficijent n šenja pr fila pnc je dn s dužine n šenja pr fila i referentne
d
užine l pr fila: pnc = c ⋅100 , % . l Kriva n šenja pr fila, slika 3.47, naj lj
e v ri rasp redu materijala u hrapav m sl ju rađene površine. Predstavlja
grafičku interpretaciju zavisnosti dužine nošenja profila od položaja ravni seče
nja (rastojanja ravne površine od gornje granice AA - pi). Sve površine, od najg
rubljih do najfinijih, prema standardu JUS M. A1. 020, razvrstane su u 12 klasa
hrapavosti površina (tabela 3.3). Označavanje kvaliteta površina na crtežu je pr
opisano standardom JUS M. A0. 065 (slika 3.52).
75
O ZNA KE HRA PAVOSTI RA SPORED D ODATNI H OZNA KA H RA PAV OSTI
b c ( f) d a - K lasa hrapavosti il i vrednost R a, μm b - Postupak obrade i li
vrsta pr evl ake upi suje se j asno re~ima c - Referentna duì na pr ema JUS M.
A 1. 120 ili broj tal asnog fi ltra λs kada odstua od standardnog broja d O z
naka r avca rostiranja ner avni na e Dodatak za obradu, mm
Z nak
N9 N9
Tuma~enje Z na~enje znaka se unosi na crte` u, na rimer = Ozna~ena ovr {ina se
obr a| uj e bilo kojim postupkom obrade Ozna~ena povr {ina se obr a| uj e postu
pcima ski danja materijala Ozna~ena povr {ina se ne obra| uje Ozna~ena povr {ina
se obr a| uj e postupcima bez skidanja materi jala
a e
f - D rugi parametr i hr apavosti , osi m R a, uz obavezno upi si vanj e oznake
i vr ednosti parametra, μm, na pr imer R z 12 PRI ME RI O ZNA KA :
z B z n
N9
OZ NA KE PRAV CA PROSTIRA NJA NERAV NINA Znak
Tuma~enje Opi sno Gr afi ~ko
V EL I^ INA K UK ICE
M
M
C
C
R
R
H 1 Oznaka 60
o
60
o
H2
H 1 H 2 d'
Upravno na Paralelno ravni pr ojekci je u ravan projekcije u kojoj je znak kojoj
je znak postavljen postavljen Uk r{teno u dva kosa pravca relat ivno prema ravn
i projekcije U vi {e pravaca Pri bli` no k ru`no prema sredi{tu povr{ina Pribli`
no radijal no prema 5 7 14 0,5 sredi{tu 7 10 20 0,7 povr{ina
3,5 5 10 0,35
d' - debljina linija kukice
Slika 3.48. Označavanje kvaliteta površina na radioničkim crtežima Tabela 3.1: P
regled klasa hrapavosti površina pri pojedinim postupcima obrade
GRA DACIJE KL ASA KVAL ITETA
NA JFI NIJA O BRA DA FI NA OBRA DA PRETH ODNA OBRA DA GRU BA OBRA DA
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8
N9 N10
N11 N12
A ritmeti~ko odstupanje od sr ednje linije profila, R a, μm V RSTA 1,6 3,2 6,3 1
2,5 25 0,4 0,8 0,025 0,05 0,1 0,2 OBRA D E Grubo rendisanje Fino r endi sanje Gr
ubo struganje Prethodno strug. Fino struganje N ajfinije struganje Bu{enje U pu{
tanje Razvrtanje Fino r azvrtanje N ajfinije razvrt. Grubo glodanje Prethodno gl
od. Fino glodanje N ajfinije glodanje Provla~enje Fino pr ovla~ enje Grubo bru{e
nje N ormalno bru{. Fino br u{enje N ajfinije bru{enje H onovanje Fino honovanje
N ajfinije honov. Grubo lepovanje Prethodno lepov. Fino lepovanje N ajfinije le
pov.
50
76
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM U površinskim slojevima obrađene površi
ne, usled dejstva toplotnih i mehaničkih opterećenja, dolazi do pojave neželjeni
h efekata kao što su: pojava mikropukotina i zaostalih napona, plastično deformi
sanje i otvrdnjavanje, promena mikrostrukture i mikrotvrdoće, pojava mestimično
nagorelih površina i sl.
3.7 EKONOMIKA REZANJA I REŽIMI OBRADE 3.7.1 Struktura vremena obrade
Svi delovi se obrađuju na većem broju obradnih sistema ili jednom obradnom siste
m sa većim brojem obradnih jedinica. Savremeni obradni sistemi namenjeni serijsk
oj i masovnoj proizvodnji projektovani su i izgrađeni tako da izvrše potpunu obr
adu predmeta određenog oblika. Ukupno vreme obrade serije od Z komada je [89, 12
6]:
Tu = Tpz + Z ⋅ t k , min
gde su:
Tpz, min - pripremno - završnog vremene za seriju i tk, min - komadno vreme (vre
me obrade po komadu).
Pripremno - završno vreme je vreme potrebno za proučavanje tehnološke dokumentac
ije, pripremu obradnog sistema (mašine, alata i pribora i sl.) i raspremanje obr
adnog sistema (odlaganje pribora, alata, čišćenje i podmazivanje mašine i sl.) n
akon završetka izrade serije od Z - komada. Broj komada u seriji obuhvata broj k
omada koji se izradi u toku jedne ili više smena, jedne ili više nedelja/meseci.
Komadno vreme ili vreme obrade po komadu se sastoji od osnovnog redoslednog (to
r) i izgubljenog vremena (ti). Izgubljeno vreme obuhvata vremenske gubitke u pro
cesu proizvodnje (organizaciono-tehnički i drugi razlozi), dok se osnovno redosl
edno vreme sastoji od osnovnog vremena (to) i međuvremena (tm), uslovljenog tehn
ološkim razlozima (prelaz sa jedne na drugu tehnološku operaciju). Osnovno vreme
obuhvata glavno vreme obrade (tg) i pomoćno vreme (tp). Komadno vreme je vreme
izvođenja jedne proizvodne operacije se može prikazati relacijom oblika:
t k = t pz + t p + t g + t d , min .
u kojoj su: tpz - pripremno završno vreme (tpz = Tpz / Z), tp - pomoćno vreme, t
g - vreme efektivnog rezanja (glavno vreme obrade) i td - dodatno vreme. Pomoćno
vreme je vreme koje se troši za realizaciju pomoćnih aktivnosti i kretanja u pr
ocesu obrade kao što su: postavljanje i stezanje predmeta obrade, prazni hodovi,
otpuštanje i skidanje predmeta obrade i sl. Snima se i određuje metodama studij
e rada i vremena. Dodatno vreme je vreme koje se troši na kratke odmore i druge
potrebe radnika. Određuje se najčešće u funkciji pomoćnog i glavnog vremena:
td = p1 ⋅ ( t g + t p ) , min; p1 = ( 5 − 20 ) %. 100
G avno vreme i i vreme efektivnog rezanja je vreme koje se troši na direktno ob
ikovanje redmeta obrade (vreme kontakta a ata i redmeta obrade). Definisano je
re acijama (s ika 3.49):
77
Proizvodne tehno ogije
za mašine sa g avnim obrtnim kretanjem i za mašine sa g avnim ravo inijskim kre
tanjem:
tg = i ⋅ L , min, n ⋅S B tg = i ⋅ , min, nL ⋅ S
U izrazima su: i broj ro aza; L, mm radni hod a ata i B, mm širina obrade
.
L
V, n e
a
S mm/dh e2 b B e2
S L = + e a) Obrada struganj em
d
B= b+ 2 e2
b) Obrada rendisanjem
S ika 3.49. Osnovni arametri za određivanje glavnog vremena obrade
3.7.2 Troškovi obrade Obradne sisteme u kojima se izvodi proces rezanja i obliko
vanja predmeta obrade čine: alatna mašina na kojoj se vrši obrada, rezni alat ko
jim se izvodi proces rezanja, sredstvo za hlađenje i podmazivanje kojim se pobol
jšavaju uslovi obrade i radnik koji upravlja procesom obrade. Vrednost proizvodn
je koja se stvara na obradnim sistemima sastoji se iz troškova obrade (Vo) i dod
atnih troškova (Vd):
V = Vo + Vd = Vo + ∑Vdi ,
i =1 n
gde su: Vo, din - troškovi obrade proizvodne operacije i Vdi, din - dodatni troš
kovi (kontrole, pripreme, doprinosi, energija, vode, pare i sl.) svedeni na proi
zvodnu operaciju. Troškovi obrade koji nastaju u obradnom sistemu:
Vo = R + A + M + SHP , din/operaciji
se sastoje od: R - troškova rada, A - troškova alata, M - troškova mašine i SHP
troškova sredstva za hlađenje i podmazivanje. Troškovi rada su direktno proporci
onalni faktoru uticaja bruto ličnog dohotka stručnog radnika (n), bruto ličnom d
ohotku radnika (k1) i komadnom (ukupnom) vremenu obrade (tk): R = n ⋅ k1 ⋅ t k ,
din , o znači da se mogu smanjiti smanjenjem komadnog vremena odnosno povećanje
m produktivnosti rada. Faktor uticaja bruto ličnog dohotka k N stručnog radnika:
n = 1 + 3 ⋅ 1 , zavisi od: k1, k3, din/min - bruto ličnog dohotka k1 N2 proizvo
dnog i stručnog radnika i N1, N2 - broja mašina koje opslužuje jedan proizvodni
odnosno jedan stručni radnik.
78
3. OSNOVI TEORIJE OBRADE METALA REZANJEM Troškovi alata e sastoje od: A1 - trošk
ova zamene pohabanog alata novim ili preoštrenim, A2 - troškova regeneracije odn
osno održavanja alata i A3 - troškova amortizacije alata. U izrazu su: t1, min -
vreme zamene alata, k2, din/min - bruto lični dohodak oštrača, t2, min - vreme
oštrenja alata, Ca, din - nabavna vrednost alata, i broj mogućih oštrenja alata
i T, min - postojanost alata, vreme rada između dva oštrenja alata:
C ⎞ tg ⎛ A = A1 + A2 + A3 = ⎜ n ⋅ k1 ⋅ t1 + k 2 ⋅ t 2 + a ⎟ ⋅ , din , i +1 ⎠ T ⎝
Troškovi mašine su definisani izrazom:
M=
Cm ⋅ ⋅ t k , din , F ⋅η ⋅100 ⋅ 60
u kome su: Cm, din - nabavna v ednost mašine (ob adnog sistema) sa p ibo om, na
koju se p imenjuje amo tizaciona stopa, p = 7-12 % - amo tizaciona stopa, F,
aspoloživi godišnji fond časova rada mašine i η - v emenski stepen isko išćenja
mašine. Troškovi sredstva za hlađenje i podmazivanje zavise od: Qshp, l - količi
ne utrošenog sredstva za hlađenje i podmazivanje, Cshp, din/l - nabavne cene SHP
i tk, min komadnog vremena obrade:
SHP =
Qshp ⋅ Cshp 60
⋅ t k , din
Ukupni troškovi obrade se mogu prikazati kao na slici 3.50.
Vo V o di o n R M A SH P0,1
0 20 10.5, % V , V o, % 0,3 60 48.7, % 0.220 0,2 40 0.180 40.8, % 0.370
R A M
Te
T
0
Slika 3.50. Struktura troškova obrade
3.7.3 Postojanost alata Postojanost alata (T) je vreme neprekidnog rezanja izmeđ
u dva oštrenja ili dve zamene alata. Izražava se u vremenskim jedinicama, mada s
e koriste i veličine kao što su: pređeni put alata, broj obrađenih komada, zapre
mina skinute strugotine, površina obrađena u toku procesa rezanja i sl. Postojan
ost alata zavisi od velikog broja parametara: režima rezanja, geometrije alata,
materijala predmeta obrade i alata, vrste alata, vrste i načina dovođenja SHP, v
rste proizvodne operacije, postupka obrade, vrste rezanja (prekidno ili neprekid
no), dinamičkih pojava u procesu itd. Pri optimalnoj geometriji alata i konstant
nim uslovima obrade osnovni parametri uticajni na postojanost alata su korak, br
zina i dubina rezanja.
79
Ekonomična postojanost alata je vreme neprekidnog rezanja između dva oštrenja al
ata (dve zamene alata) pri kome su troškovi obrade minimalni ili je specifična p
roizvodnost obrade maksimalna. Na osnovu definicije ekonomične postojanosti alat
a proizilaze i metode proračuna. To znači da se ekonomična postojanost može pror
ačunati na bazi: troškova obrade, proizvodnosti obrade, vremena izrade i sl. Eko
nomični i merodavni režimi obrade su definisani parametrima: glavnog i pomoćnog
kretanja. Ekonomični režim obrade je režim obrade određen na bazi troškova obrad
e odnosno ekonomične postojanosti alata. Za izabrani režim obrade bira se mašina
. Merodovani režim obrade se projektuje za poznatu mašinu relativno male snage.
80
4. OBRADA STRUGANJEM
4.1 PROIZVODNE OPERACIJE I ALATI
Obrada struganjem je postupak obrade prvenstveno rotacionih delova (vijaka, navr
tki, osovina, vratila, čaura, remenica, ...). Ostvaruje se tako što predmet obra
de izvodi glavno obrtno kretanje, a alat pomoćno pravolinijsko kretanje (slika 4
.1). Relativna kretanja alata i predmeta obrade uslovljavaju i vrstu proizvodne
operacije u obradi struganjem (uzdužna i poprečna obrada, izrada konusa i sl.).
1 1
2
3 Uzdu žna obrada 1 Poprečna obrada 1
2 usecanje - odsecanje
2 izrada konusa
Slika 4.1. Osnovna kretanja alata i predmeta obrade u obradi struganjem Glavno k
retanje (1) je definisano brzinom rezanja (V, m/min) - brojem obrta predmeta obr
ade (n, o/min). Pomoćno kretanje (2) je određeno korakom (S, mm/o - aksijalno po
meranje alata za jedan obrt predmeta obrade) i brzinom pomoćnog kretanja (Vp, mm
/min). Osnovni geometrijski parametri obrade
su širina i debljina reznog sloja (
slika 4.2): a i h = S ⋅ sin κ , b= sin κ ta o da je ovršina orečnog preseka r
eznog sloja: A = a ⋅ S = b ⋅ h .
d
h
D
a
b κ S

Sli a 4.2. Površina orečnog preseka strugotine u obradi struganjem
Dubina rezanja (a) zavisi od dodatka za obradu i iznosi:
a= D−d δ ili a = i 2 2
e su oaci za orau (slika 4.3, taele P.4 - P.10, Priručnik [79]): δ1 - o

atak za ru u o ra u, δ2 - o atak za fiu o ra u i δ3 - o atak za rušeje.
L δ3
δ3/2
D
δ2/2

L Uz uža o ra a
Porečna obrada
δ2
δ1
ajem 4.1.1 Proizvoe oeracije u or
Slika
4.3. Do aci za ora u u o ra i stru

a i struajem Proizvo e oeracije o ra e struajem se, rema kvalitetu o rađe
ne površine, razvrstavaju na proizvodne operacije: grube i fine obrade, odnosno
proizvodne operacije: prethodne i završne obrade, pri čemu su proizvodne ope
racije prethodne obrade operacije grube obrade, a proizvodne operacije završne o
brade operacije grube ili fine obrade. Obradom struganjem (slika 4.4) se realizu
je veliki broj operacija kao što su: uzdužna obrada (spoljašnja i unutrašnja -
a), poprečna obrada (spoljašnja i unutrašnja, usecanje, prethodno i završno o
dsecanje - b), izrada konusa (spoljašnjeg i unutrašnjeg - c), izrada profila
(profilnim alatom i kopiranjem - d), nerotaciono struganje (prizmatičnih delo
va i leđno struganje - e), izrada navoja (spoljašnjeg i unutrašnjeg - f), iz
rada i obrada otvora i rupa itd.
82
D
gruba Spoljašnja Spoljaš nja
Završna
obrada otvora obrada rupa Unutrašnja
Unutra šnja
a) Uzdužna obrada
usecanje prethodno zavr{no odsecanje odsecanje Spoljaš nji
c) Izrada konusa
Unutraš nji
b) Popre čna obrada
profilnim nož evima
kopiranjem
d) Izrada profila
Spolja šnji navoj
Prizmati čni delovi
Leđno struganje
e) Nerotaciona obrada uz dopunsko oscilatorno radijalno kretanje alata
Unutra šnji navoj f) Izrada navoja
Slika 4.4. Proizvodne operacije u obradi struganjem 4.1.2 Alati u obradi strugan
jem Strugarski noževi su raznovrsni po obliku, dimenzijama i vrsti alatnog mater
ijala. Prema vrsti obrade razlikuju se strugarski noževi za spoljašnju obradu (u
zdužnu i poprečnu), unutrašnju obradu, usecanje i odsecanje, izradu navoja i sl.
Prema kvalitetu površine strugarski noževi se razvrstavaju na strugarske noževe
za grubu (prethodnu) i završnu (finu) obradu. Prema obliku strugarski noževi mo
gu biti pravi, savijeni i krstasti (slika 4.5), a prema obliku poprečnog preseka
drške pravougaoni, kvadratni i kružni.
pravi
savijeni
krstasti
Slika 4.5. Oblici strugarskih noževa
83
Prema smeru kretanja u toku obrade strugarski noževi se dele na leve, desne i če
one (slika 4.6). Orijentacija se određuje položajem palca ruke.
glavno sečivo
levi desni
glavno sečivo
Poprečni
desni
levi
Slika 4.6. Levi, desni i poprečni strugarski noževi Prema vrsti alatnog materija
la razlikuju se strugarski noževi od brzoreznog čelika, sa lemljenim pločicama o
d tvrdog metala i mehanički pričvršćenim pločicama savremenih alatnog materijala
. Za izradu strugarskih noževa danas se uglavnom koriste tvrdi metali (sa ili be
z prevlake), rezna keramika i super tvrdi materijali u vidu okretnih (izmenjivih
) pločica. Pločice se mehanički vezuju za nosače alata, tako da se formiraju raz
ličiti tipovi strugarskih noževa (slika 4.7). Strugarski noževi sa okretnim ploč
icama se ne oštre, već se pločica okreće sve dok se ne iskoriste sve rezne ivice
. Iskorišćene i pohabane pločice se prikupljaju i upućuju na reciklažu. Strugars
ki noževi sa lemljenim pločicama (slika 4.8) se retko koriste u savremenoj indus
triji. To iz razloga što je njihova izrada skuplja, a i troškovi eksploatacije s
u veći zbog potrebe preoštravanja alata (troškovi oštrenja i obrade).
a) Strugarski noževi za spoljaš nju obradu
b) Strugarski no ževi za unutra šnju obradu
Slika 4.7. Strugarski noževi sa izmenjivim (okretnim) reznim pločicama
84
a) Strugarski noževi za spolja šnju obradu
b) Strugarski noževi za unutrašnju obradu
Slika 4.8. Strugarski noževi za lemljenim pločicama Brzorezni čelici se koriste
za izradu profilnih noževa namenjenih obradi složenih i profilisanih površina na
jednovretenim i viševretenim automatskim strugovima (slika 4.9).
γ γ α α
Kruž ni
Prizm ti čni
paralelni
paralelni
nagnuti
nagnuti
Slika 4.9. Profilni strugarski noževi
85
Osnovni oblici i dimenzije strugarskih noževa od brzoreznih čelika i sa lemljeni
m pločicama su standardizovani. Istovremeno su standardizovane i drške strugarsk
ih noževa i okretne pločice. Takvi strugarski noževi spadaju u grupu standardnih
strugarskih noževa i proizvode ih visoko specijalizovane kompanije. U metalopre
rađivačkoj industriji koriste se i specijalni strugarski noževi, koji se projekt
uju i izrađuju od strane korisnika. Strugarski nož (slika 4.10) se sastoji od: t
ela alata na kome se nalaze rezni elementi (rezni klin) i drške preko koje se iz
vodi postavljanje i pričvršćivanje na nosač alata.
Drš ka telo
pomoć no sečivo pomoć na le đna povr šina rezni vrh glavno sečivo grudna povr ši
na osnova
le đna površina
Slika 4.10. Osnovni delovi strugarskog noža
Leđna i grudna površina reznog klina noža (pločice) se mogu izvoditi sa rubovima
(fazetama) utvrđene širine, naročito kada je vrednost grudnog ugla, u oblasti r
uba, negativna
(slika 4.11).
bγ γ o1 γ o2 α
0 ,8
-1
γ o1 γ o2
αo
α 1= α o+
2
o
α o1 α o2 α1

fin o r d
o
α o1 α1
α o = 6 − 8o γ o = 0 − 25o λ s = −4o − 0
gruba obrada
α o = 6 o − 8o γ o = −20o λ s = −8o − 0
S ika 4.11. Ob ikovanje grudne i eđne površine reznog klina Grudne površine okr
etnih pločice su izrađene sa elementima za savijanje i lomljenje strugotine. To
su kanali, stepenice (slika 4.12) ili specijalno oblikovani profili sa jedne (je
dnostrane) ili obe strane (dvostrane pločice). Kanali su različitog oblika i dim
enzija, polukružni (manji ili veći), dva kanala (prvi za savijanje kod manjih ko
raka, a drugi kod većih koraka) i sl. Stepenici su manji i veći ili složene konf
iguracije.
manji
polukrug
već i
dva kanala
manji
stepenik
već i
Slika 4.12. Oblici grudne površine okretnih pločica
86
ravan Pf
f κo r
Pr P γf
rava Po
Pr Ps
αf
βf
αo βo
γo
r
Pf
r v n Pp
βp
αp κr εr
κ' r

oblici vrha rznog lina
γ
rava Ps
Pr
rava Pr
Pr β γ αn Pn Pr
λs
P
S ika 4.13. Rezna geometrija strugarskog noža Reznu geometriju strugarskog noža
(s ika 4.13), ored ug ova reznog k ina γ - rui uao, α - leđni ugao i β - u

ao klia, o ređuju:
κ − napadni ugao ugao izmđu projekcija glavne rezne ivice i pravca
pomoćnog kretanja na osnovnu ravan, pravca pomoćnog kretanja na osnovnu ravan,
κ1 pomoćni napadni ugao - ugao između projekcija pomoćne rezne ivice i
ε ugao vrha ugao izmđu projekcija glavne i pomoćne rezne ivice na osnovnu r
avan, λ ugao nagiba rezne ivice (sečiva) - ugao koji zaklapa glavna rezna ivic
a sa
osnovnom ravni i r - radijus vrha noža. Rezni vrh strugarskog noža može biti izv
eden sa radijusom r ili rubom (fazetom) širine f, pri čemu je napadni ugao fazet
e κo. Vrdnosti grudnog i lđnog ugla reznog klina u procesu rezanja se menjaju
u zavisnosti od položaja reznog vrha alata u odnosu na osu predmeta obrade, kora
ka i ugla nagiba rezne ivice. Ukoliko se rezni vrh alata nalazi iznad ili ispod
ose predmeta obrade dolazi do promene uglova u procesu rezanja za vrednost (slik
a 4.14):
sin Δγ = 2 ⋅e 2 ⋅e ; Δγ = arc si , D D
e je e - ostuaje vrha rezo klia o ose remeta orae.
87

Proizvo e teholoije
γk = γ + Δγ α k = α − Δγ γk = γ − Δγ α k = α + Δγ γk γk
D e
Δγ γ
Δγ α
αk
αk
Slik 4.14. Utic j polož j rezno vrh l t n vrednost ulov rezno klin
4.2 OTPORI I SNAGA REZANJA
4.2.1 Otpori rez nj Rezultujući otpor rezanja FR se razlaže na tri komponente (
slika 4.15): F1 - glavni otpor rezanja, F2 - otpor prodiranja i F3 - otpor
pomoćnom kretanju, tako da je:
2 2 FR = F12 + F2 + F3 .
n S
F3
n F2 F3
F2
F1
Kronenberg:
F1
= K s ⋅ A K s = k ⋅ Rm Ks =
ε
S F1

C A
b) poprčna obrada
a) uzdužna obrada
Slika 4.15. Komponente rezultujućeg otpora rezanja pri uzdužnoj i poprečnoj obra
di Otpori rezanja zavise od uslova obrade, tehnoloških i geometrijskih parametar
a rezanja, geometrije alata itd. Za orijentacioni proračun komponenti rezultujuć
eg otpora rezanja u obradi struganjem najčešće se koriste izrazi oblika: Fi = Ck
i ⋅ a xi ⋅ S i , N gde su: » Cki, xi i i - konstanta i eksponenti otpora reza
nja (tabela 2.1, Priručnik [79]), » a, mm - dubina rezanja i S, mm/o - korak.
88
Za tačnije proračune otpora rezanja koriste se složeniji prošireni izrazi ili iz
razi u funkciji debljine (h), širine reznog sloja (b) i specifičnog otpora rezan
ja: Fi = K Si1,1 ⋅ b ⋅ h1− z ⋅ K γ ⋅ K λ ⋅ K a ⋅ KV ⋅ K PO ⋅ K h , N u kojima su
: KSi1,1 g avne vrednosti secifičnih otpora rezanja, » Ki - korekcioni fakt
ori uticaja: K - grudnog ugla, K - ugla nagiba rezne ivice, Ka materijala alata,
KV - brzine rezanja, KPO - oblika obrađivane površine, Kh kriterijuma zatupljen
ja alata, K - leđnog ugla i K - napadnog ugla na otpore rezanja (tabela P.24, P
riručnik [79]). 4.2.2 Snaga mašine Snaga mašine u obradi struganjem je:
P= F1 ⋅ V F1 ⋅ V , kW = 1000 ⋅ 60 ⋅ η 6 ⋅ 10 4 ⋅ η

gde su: η - me anički stepen iskorišćenja snage mašine (tabela P.22, Priručnik [
79]) i V, m/min - brzina rezanja.
4.3 REŽIM OBRADE U OBRADI STRUGANJEM
Režim obrade u obradi struganjem (slika 4.16) je određen brzinom rezanja:
V = D ⋅π ⋅ n D ⋅ n ≈ , m / min 1000 320 1000 ⋅ V 320 ⋅ V ≈ , o / min i D ⋅π D
odnosno brojem obrta redmeta obrade:
n=
korakom: S, mm/o omeranjem a ata za jedan obrt redmeta obrade, a ređe i brzi
nom pomoćnog kretanja:
V p = n ⋅ S , mm/min.
L l e
V, n
S
Slika 4.16. Osnovni elementi proračuna glavnog vremena obrade
89
d
a
Na osnovu parametara režima obrade definiše se i glavno vremeobrade: L , min, t
g =i⋅ n ⋅S gde rolaza; δ, mm
su,
pored poznatih
veličina:

i = δ /(2 a) - roj
- o atak
za o ra u; a, mm - u i a reza ja; L = l +e, mm - ho alata; l, mm -
uži a o ra e i e = 2 - 5 mm rilaz alata. Porečna obrada se izvodi na strugovi
ma sa stupnjevitom ili kontinualnom promenom brojeva obrta. Pri poprečnoj obradi
na strugovima sa stupnjevitom promenom (broj obrta predmeta obrade je konstanta
n - slika 4.17) režim obrade je određen: korakom S, mm/o i brojem 2 obrta: n = f
(De), gde je ekvivalentni prečnik približno: De ≈ D , 3 do su tačnije vrednost
i definisane u tabeli 2.3, Priručnik [79].
V n
D
n=const V=f(r)
De
r
e
D/2
0
r
Slika 4.17. Zavisnost brzine rezanja i broja obrta u toku obrade (n = const)
Glavno vreme izrade u ovom slučaju je:
tg = L , min n ⋅S
gde su: L, mm - hod alata - L=0,5 D'=0,5(D+2 e) za slučaj potpune čeone obrade i
n, o/min - broj obrta koji odgovara prečniku De. Pri poprečnoj obradi na specij
alnim strugovima za poprečnu obradu, sa kontinualnom promenom brojeva obrta, brz
ina rezanja je konstantna do prečnika d (slika 4.23). U tom slučaju režim obrade
je određen: korakom S i rasponom brojeva obrta nmin − nmax , pri čemu je: nmin
= f (D) i nmax = f (d). 4.3.1 Korak u obradi struganjem Izbor koraka u obradi st
ruganjem obuhvata: proučavanje proizvodne operacije, izbor preporučene vredn
osti koraka i proveru i konačni izbor koraka. Provera koraka se izvodi primeno
m četiri kriterijuma i to obzirom na: otpornost drške strugarskog noža, uslo
ve nastanka strugotine, kvalitet obrađene površine i stabilnost predmeta obr
ade.
90
4.3.2 Brzina rezanja u obradi struganjem Brzina rezanja u obradi struganjem pred
stavlja obimnu brzinu predmeta obrade. Definisana je za maksimalnu vrednost preč
nika obrade D (slika 4.31):
V
D d
V=
D ⋅π ⋅ n , m/min. 1000
S
S ika 4.31. Geometrija obrade u obradi struganjem
Izbor brzine rezanja se ostvaruje na bazi: reoruka (rib ižan izbor) i i rora
čuna. Približan izbor brzine rezanja se izvodi na osnovu preporuka proizvođača a
lata ili literaturnih podataka (tabela) datih u zavisnosti od vrste materijala p
redmeta obrade i alata i drugih parametara obrade (dubine rezanja, koraka), rezn
e geometrije alata i sl. Proračun (provera) brzine rezanja se izvodi s obzirom n
a iskorišćenje: postojanosti alata i snage mašine. Uticaj dubine rezanja na brzi
nu rezanja je jednoznačan (slika 4.32), jer sa porastom dubine rezanja vrednost
brzine rezanja opada.
V S3 S2 S1 V a3 a2 a1
S1> S2> S3 a
a1> a 2> a3 0,25 S
Slika 4.32. Uticaj dubine rezanja i koraka na brzinu rezanja
Zavisnost brzine rezanja i koraka je diskontinualne prirode (slika 4.32), sa jed
nim ili više diskontinuiteta. Sa porastom koraka vrednost brzine rezanja opada.
Sa porastom postojanosti alata i tvrdoće materijala predmeta obrade vrednost brz
ine rezanja opada. To znači da se tvrđi materijali mogu obrađivati pri manjim vr
ednostima brzine rezanja i da se veća postojanost alata obezbeđuje smanjenjem br
zine rezanja. 4.4 MAŠINE U OBRADI STRUGANJEM Mašine u obradi struganjem (strugov
i) se, u zavisnosti od obima proizvodnje, razvrstavaju na strugove za: pojedinač
nu proizvodnju, serijsku proizvodnju i masovnu proizvodnju.
91
4.4.1 Strugovi za pojedinačnu proizvodnju Strugovi za pojedinačnu proizvodnju su
strugovi koji se lako mogu prilagoditi prelazu sa jedne konfiguracije predmeta
obrade na drugu, sa jednih dimenzija na druge. To su: univerzalni strugovi, stru
govi sa vučnim vretenom, strugovi sa vodećim vretenom, strugovi za leđno strugan
je, strugovi za poprečnu obradu i sl.
glavno vreteno ni=n1, n2,..., nm no EM 1 izmenljiva grupa zupčanika 3 prenosnik
pomoćnog kretanja 4 prenosnik glavnog kretanja 2 5 6 7 mehanizam pretvaranja obr
tnog u pravolinijsko kretanje 8 10 si=s 1, s2,..., s m nosač alata zadnji oslona
c (konjic)
9
Slika 4.33. Šematski prikaz univerzalnog struga
Univerzalni strugovi (slika 4.33) su strugovi namenjeni realizaciji različitih p
roizvodnih operacija. Osnovu gradnje čine pogonski elektromotor (1), prenosnik g
lavnog kretanja (2), izmenjiva grupa zupčanika (3), prenosnik pomoćnog kretanja
(4), glavno vreteno (5), vučno vreteno (6), vodeće vreteno (7), nosač alata (8)
i konjic (9). Obrtno kretanje se od elektromotora prenosi na glavno vreteno i pr
edmet obrade (10), a preko izmenjive grupe zupčanika, prenosnika za pomoćno kret
anje i mehanizma za pretvaranje obrtnog u pravolinijsko kretanje, nosač alata do
bija pomoćno pravolinijsko kretanje. Na nosač alata se postavlja rezni alat. Vod
eće vreteno se, umesto vučnog, uključuje pri izradi navoja na strugu. Strugovi z
a leđno struganje se, najčešće, koriste za izradu glodala sa leđno struganim zub
ima (1). Alat (2) izvodi dopunsko, periodično oscilatorno, radijalno kretanje za
vreme obrtnog kretanja predmeta obrade (slika 4.34).
1 2
Slika 4.34. Princip rada struga za leđno struganje
Strugovi za poprečnu obradu su namenjeni, isključivo, poprečnoj obradi (obrada č
eonih površina, usecanje, odsecanje itd.). Osnovne eksploatacijske karakteristik
e strugova za pojedinačnu proizvodnju (značajne i pri izboru i nabavci strugova)
su:
92
pogonska snaga mašine P i mehanički stepen iskorišćenja snage η, aspon b ojeva
ob ta nmin - nmax i geomet ijski fakto p omene p enosnika glavnog k etanja ϕn,
» raspon koraka Smin - Smax i geometrijski faktor promene prenosnika pomoćnog kr
etanja ϕS, » koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk, » gabariti pred
meta obrade (maksimalni prečnik obrade i raspon šiljaka maksimalna dužina) i sl.
» » 4.4.2 Strugovi za serijsku proizvodnju Strugovi za serijsku proizvodnju se k
oriste za izradu većeg broja istih delova ili izvođenje većeg broja operacija na
istom predmetu obrade. To su: višesečni strugovi, kopirni strugovi, revolver st
rugovi sa horizontalnom i vertikalnom revolver glavom i sl. Višesečni strugovi i
maju nosač alata sa većim brojem reznih alata. Time je obezbeđena istovremena ob
rada većeg broja površina (slika 4.35.a). Kod kopir strugova na nosaču alata se
nalazi i šablon. Strugarski nož se, u procesu obrade, kreće u skladu sa kretanje
m pipka šablona (slika 4.35.b) i kopira oblik šablona na predmetu obrade.
šablon pipak šablona
strugarski no`
a) Princip višesečnog rezanja
b) Princip kopiranja
Slika 4.35. Princip rada višesečnog i kopir struga
Osnovu konstrukcije revolver strugova čini revolver glava (1- slika 4.36) sa već
im brojem alata poređanih prema redosledu izvođenja operacija - zahvata. Pored r
evolver glave strugovi imaju i dodatne nosače alata (2). Time je obezbeđena komp
letna izrada delova različite konfiguracije. Osnovne eksploatacijske karakterist
ike strugova za serijsku proizvodnju obuhvataju, pored karakteristika strugova z
a pojedinačnu proizvodnju, i broj nosača alata i broj alata koji prihvata revolv
er glava.
93
2 1
I III II III 6 1 5 4 3 III
sa horizontalnom revolver glavom
I II
2
III III
1-6 pozicije obrade I-III predmeti obrade
Priprema revolver struga za grupnu obradu
sa vertikalnom revolver glavom
Slika 4.36. Šematski prikaz revolver strugova
4.4.3 Strugovi za masovnu proizvodnju Strugovi za masovnu proizvodnju su strugov
i koji obezbeđuju smanjenje komadnog vremena i smanjenjem pomoćnog vremena. To s
u strugovi namenski projektovani i izgrađeni za konkretne proizvode (slika 4.37)
ili grupu sličnih proizvoda: automatski strugovi, automati za dugačke delove, r
evolver - automatski strugovi i sl.
1 2
3
4
1 - 4 pozicije obrade
Slika 4.37. Šematski prikaz izrade tela ventila na automatskom strugu
94
5. OBRADA BUŠENJEM
5.1.1 Osnovna kretanja Bušenje je postupak izrade i obrade otvora i rupa. Glavno
obrtno i pomoćno pravolinijsko kretanje izvodi alat (slika 5.1). Glavno kretanj
e je definisano brzinom rezanja (V, m/min) ili brojem obrta (n, o/min), a pomoćn
o korakom (S, mm/o - aksijalnim pomeranjem alata za jedan obrt alata) ili brzino
m pomoćnog kretanja (Vp= nS, mm/min).
S V, n
2ϕ b h
V, n S
b ϕ ϕ h
S
V, n
h
S1
S/2
S1
b
a
d
a
d
D a) Bu šenje
D b) Pro širivanje
D c) Razvrtanje
Slika 5.1. Osnovna kretanja i rezni sloj u obradi bušenjem Geometrijski parametr
i obrade Širina i debljina reznog sloja pri bušenju (slika 5.1.a) su: b = tako d
a je površina poprečnog preseka reznog sloja:
A = b⋅h = D ⋅S , mm2. 4
D 2 ⋅ sin ϕ
i h=
S ⋅ sin ϕ , 2
Kod proširivanja i razvrtanja širina i debljina reznog sloja (slika 5.1.b, c) su
:
b= S a D−d = i h = S1 ⋅ sin ϕ = ⋅ sin ϕ , Z sin ϕ 2 ⋅ sin ϕ (D − d ) ⋅S , mm2 2
⋅Z

do j površina poprčnog preseka reznog sloja:
A = b⋅h =
gde je Z - broj zuba (reznih ivica) alata za proširivanje ili razvrtanje. Dubina
rezanja u obradi proširivanjem i razvrtanjem je:
a= D−d , mm 2
Proizvodn thnologij

do su dodaci za obradu (sli a5.2, tablaP.11 Priručnik [79]): δ1 - oatak
za o ra jem, δ2 - o atak za o ra u ru im razvrtajem i δ3 - oata

u roširiva
k za o ra u fi im razvrtajem.

D D3 D2 δ3/2 δ2/2
D1
δ1/2

Slika
5.2. Do aci
za o ra u u o ra i ušejem 5.1.2 Proizvo e oeracije u o ra
i uše
jem

Pore os ov ih o eracija( uše ja, roširivaja, uušta
ja i razvrta
ja) uše jem semo u realizovati
i ru e o eracijeizra
ei o ra e otvora i ru a
kao što su: za ušivaje, ušeje u okih otvora ( u oko ušeje) i izraa avoj

a. Buše
je otvora i ru a (slika 5.3) se izvo i u u om materijalu je im alatom
ili, ko većih prečnika, stepenasto u nekoliko faza, burgijama različitog prečni
ka.
D1 D
Buš enje ravnom burgijom
D Bu šenje spiralnom burgijom
prvo buš enje D1=0,6 D
drugo bušenje
Stepenasto buš enje
Slika 5.3. Proizvodne operacije bušenja Bušenje otvora spiralnim burgijama je ef
ikasno kod otvora manje dubine (odnosa dubine i prečnika otvora l/D ≤ 5). Za otv
ore veće dubine primenjuje se postupak dubokog bušenja, korišćenjem burgija za d
uboko bušenje (topovske burgije). Naknadna i konačna obrada otvora ostvaruje se
operacijama proširivanja i razvrtanja (slika 5.4), koje obezbeđuju ostvarenje za
datih dimenzija otvora i propisanog kvaliteta površina. Obrada krajeva otvora se
izvodi upuštanjem (slika 5.5). Sve operacije upuštanja imaju za cilj obezbeđenj
e pravilnog naleganja vijaka različitog tipa (poravnavanje čeone površine i upuš
tanje glave vijaka). Ravno upuštanje se primenjuje za obradu čeone površine otvo
ra kroz koji prolazi vijak sa ravnim sedištem (šestougaone glave i sl.), cilindr
ično za imbus vijak, a konično za vijak sa konusnom glavom.
96
5. OBRADA BUŠENJEM
a
D
a
D
a
D
proširivanje
prethodno razvrtanje
završ no razvrtanje
Slika 5.4. Proizvodne operacije proširivanja i razvrtanja
ravno
cilindri č no
koni čno
Slika 5.5. Proizvodne operacije upuštanja Zabušivanje pre bušenja otvora ili gne
zda za centriranje (slika 5.6) se koristi pre bušenja ili pre obrade osovina i v
ratila. Zabušivanje pre bušenja obezbeđuje centriranje i pravilno vođenje spiral
ne burgije. Izvodi se zabušivačima sa jednostrukim konusom (slika 5.7.a). Zabuši
vanje gnezda za centriranje, na vratilima i osovinama, obezbeđuje pravilno centr
iranje i stezanje osovina i vratila u obradi struganjem i brušenjem.
a) Zabu šivanje pre bu šenja
60
o
b) Zabušivanje gnezda
Slika 5.6. Proizvodne operacije zabušivanja Izrada unutrašnjeg navoja se ostvaru
je korišćenjem jednostrukih ureznika (slika 5.7). Pre izrade navoja buši se otvo
r čiji prečnik odgovara unutrašnjem prečniku navoja.
do dM
Slika 5.7. Izrada unutrašnjeg navoja na bušilici
97
120
60
o
o
5.1.3 Alati u obradi bušenjem Za bušenje otvora i rupa koriste se burgije, zabuš
ivači i burgije za duboko bušenje. Burgije (slika 5.8) su definisane standardima
JUS K.D3.001 - 063. Prema obliku dele se na ravne i spiralne (sa cilindričnom i
koničnom drškom), specijalne i sl. Prema vrsti alatnog materijala burgije se de
le na burgije od brzoreznog čelika i sa pločicama od tvrdog metala, prema postup
ku izrade na burgije izrađene glodanjem, valjanjem i brušenjem.
2
3
4
6
1
5
1-ravna burgija; 2-spiralna burgija sa koničnom drškom; 3-spiralna burgija sa ci
lindričnom drškom; 4-specijalna spiralna burgija za dovod SHP; 5-zabušivač; 6-sp
iralna burgija sa pločicom od tvrdog metala Slika 5.8. Alati za bušenje
1
2
3 4
5
6
1- sa cilindričnom drškom; 2- sa koničnom drškom; 3-vratni proširivači; 4-koničn
i upuštač; 5-nasadni proširivač; 6-proširivač sa pločicom od tvrdog metala Slika
5.9. Alati za proširivanje i upuštanje otvora
98
5. OBRADA BUŠENJEM
Za proširivanje i upuštanje otvora koriste se proširivači i upuštači (JUS K.D3.2
80 342, slika 5.9). Prema obliku razvrstavaju se na: spiralne proširivače sa cil
indričnom i koničnom drškom, vratne, sa vođicama, nasadne, sa pločicom od tvrdog
metala, specijalne i sl. odnosno cilindrične, konične, specijalne upuštače itd.
Razvrtači (JUS K.D3.100 - 201) se dele na ručne i mašinske, prema konstrukciji
na podešljive i nepodešljive, vrsti alatnog materijala na razvrtače od brzorezno
g čelika i sa pločicama od tvrdog metala, prema obliku na cilindrične i konične
(slika 5.10).
1
2
3
4
5
7
6
8
1-razvrtač sa koničnom drškom; 2-razvrtač sa zavojnim zubima; 3-ručni razvrtač;
4-ručni podešljivi razvrtači; 5 i 7-nasadni razvrtači; 6-konični razvrtač; 8-raz
vrtač sa pločicom od tvrdog metala Slika 5.10. Alati za razvrtanje U savremenim
proizvodnim uslovima sve češće se koriste burgije (alati) sa izmenjivim pločicam
a od tvrdog metala, rezne keramike i super tvrdih materijala (slika 5.11) ili bu
rgije (alati) poboljšanih karakteristika, sa prevlakama. Svi alati za obradu otv
ora se od drške, vrata, tela i vrha (slika 5.11). Drška obezbeđuje pozicioniranj
e, centriranje i stezanje burgije. Može biti cilindrična (za burgije prečnika do
20 mm) ili konična (za burgije prečnika preko 5 mm). Vrat se koristi za upisiva
nje osnovnih karakteristika burgije (materijal i prečnik). Telo čini cilindrični
deo, koji odgovara nominalnom prečniku burgije. Na telu se nalaze dva naspramna
zavojna žljeba za odvođenje strugotine. Zavojni žljebovi su složenog profila iz
rađeni tako da obrazuju konično centralno jezgro zamišljenog prečnika od oko 2/1
5 D na vrhu burgije, sa povećanjem prečnika ka vratu burgije. Vrh burgije se for
mira pomoću dva konusa brušenjem na specijalnom uređaju za oštrenje burgija. Na
reznom vrhu se uočavaju dve grudne i dve leđne površine. Grudne površine se pokl
apaju sa površinama zavojnih žljebova. Leđne površine ne obrazuju centralni konu
s sa uglom 2ϕ, jer bi u tom slučaju došlo do direktnog kontakta sa materijalom.
Zbog toga se leđne površine obrazuju pomoću dva konusa (slika 5.11.a), kao prese
k konusa i tela burgije. Presekom leđnih i grudnih površina nastaju dva glavna s
ečiva. Glavna sečiva su povezana pomoćnim sečivom nastalim presekom leđnih površ
ina.
99
D
vrh
telo
D ≤ 20
vrat
drš ka
morze konus
D≥5
leđna površina grudna površina telo
uš ica čaura
Osnovni elementi spiralne burgije
drška
pomoćno sečivo
spiralna burgija
poprečno rub sečivo
glavno sečivo
Slika 5.11. Osnovni konstruktivni elementi Reznu geometriju spiralne burgije (sl
ika 5.12), kao dvosečnog alata, pored uglova reznog klina (α, β i γ), definišu i
ulovi: 2 ϕ - ugao vrha spiralne burgije, ψ - ugao nagiba pomoćnog sečiva i ω
ugao uspona spiral zavojnic.

gM aM l do f y D g a x H ax m x
in mats i uglovi 2j = 90 135 o = 10 45 o y < 60
o
g= 18 30
o
a = 8 14 na prifriji aM = 20 26 na poprčnom sečivu
o
o
do≈ 0 ,2 ⋅ D
g x g x m x
p dx
S'
a
S S'
statički uglovi
S' = S⋅ sinϕ S' S tg μ x = = ⋅ sinϕ dx ⋅ π d x ⋅ π γ kx = γ x + μ x α kx = α x −
μ x
dx 2j
Slika 5.12. Rezna geometrija spiralne burgije
100
5. OBRADA BUŠENJEM
Radni deo proširivača i razvrtača (slika 5.13 i 5.14) se sastoje od dva dela: re
znog i kalibrirajućeg. Rezni deo, u vidu konusa sa uglom vrha 2ϕ, obezbeđuje ukl
anjanje viška materijala, a kalibrirajući vođenje alata, kalibrisanje otvora i o
državanje dimenzija (prečnika) alata nakon oštrenja (pomeranjem reznog dela prem
a dršci alata).
α = 8o − 10o H = π ⋅ D ⋅ tgω do = ( 0 ,35 − 0 ,5 ) ⋅ D Z = 3− 4
f
γ
α
ω
2ϕ
D
kalibrirajuć i deo
rezni deo
Slika 5.13. Geometrija alata za proširivanje
kalibrirajuć i deo rezni deo
ν B
ϕ
45
o
D
r f γ
α=0
α
Z = 6 - 12 r zličite vrednosti ugaonog koraka
γ
γ
Slika 5.14. Geometrija alata za razvrtaje
5.2 OTPORI
I SNAGA REZANJA
5.2.1 O ra a ušejem Rezultujući otpor rezanja u obrdi bušenjem (slika 5.15) se
razlaže na tri komponente: F1 - glavni otpor rezanja, F2 - otpor prodiranja i F
3 - otpor pomoćnom kretanju.
f1
do D
H
101
VR HR
D D/4 F1
V ϕ F2
S/2
F 3/2
Mo
2ϕ
F1 = K s ⋅ A F2 = ( 0 ,7 − 0 ,9) ⋅ F1 ≈ F1 F3 = 2 ⋅ F2 ⋅ sinϕ D D2 ⋅ S M o = 2 ⋅
F1 ⋅ = K s ⋅ 4 8
F1
Slika 5.15. Otpori rezanja u obradi bušenjem Međutim, analiza uticaja glavnog ot
pora rezanja i otpora prodiranja je pokazala da su osnovne komponente rezultujuć
eg otpora rezanja (slika 5.15): otpor pomoćnom kretanju: obrtni moment (moment u
vijanja): gde su: » Cf, Cm, x1, 1, x i - konstanta i eksponenti otpora (tabel
a 3.1, Priručnik [79]), » D, mm - prečnik burgije i S, mm/o - korak. Snage mašin
e Na osnovu obrtnog momenta u obradi bušenjem:
M = Cm ⋅ D x ⋅ S = 9 ,55 ⋅ 10 6 ⋅ P ⋅η , Nmm n F3 = Cf ⋅ D x1 ⋅ S y1 , N i
M = Cm ⋅ D x ⋅ S y , Nmm
definiše se snaga mašine:
P=
Cm ⋅ D x ⋅ S y ⋅ n 9 ,55 ⋅ 10 6 ⋅ η
, kW

p i čemu su: η - me anički stepen iskorišćenja snage mašine (tabela P.22, Priruč
nik [79]) i n, o/min - broj obrta alata. Snaga mašine se orijentaciono može prov
eriti i na osnovu specifične snage rezanja ⋅p preko izraza: P = , kW
η

gde su, po ed poznati veličina: , cm3/min - specifična proizvodnost obrade i p
, kW/cm3 min - prosečna specifična snaga rezanja (tabela P.25, Priručnik [79]).
5.3 REŽIM OBRADE U OBRADI BUŠENJEM
Režim obrade u obradi bušenjem (slika 5.16) je određen brzinom rezanja:
V = D ⋅π ⋅ n D ⋅ n ≈ , m/min 1000 320
102
5. OBRADA BUŠENJEM
1000 ⋅ V 320 ⋅ V ≈ , o/min i D ⋅π D korakom S, mm/o omeranjem a ata za jedan
obrt a ata, a ređe i brzinom pomoćnog kretanja: Vp = n ⋅ S, mm/min
odnosno brojem obrta alata:
n=
l L
e
D
Na osnovu parametara režima obrade proračunava se i glavno vreme obrade: L tg =
, min n ⋅S gde su, pored poznatih veličina: L = l + e + l1, mm - hod alata (slik
a 5.17); l, mm - dubina obrade; e = 2 - 5 mm - prilaz alata i l1 ≈ D/3, mm izl
az alata, Prporučena vrednost koraka bira se u zavisnosti od prečnika burgije,
materijala predmeta obrade i alata i drugih parametara, na osnovu preporuka proi
zvođača alata za bušenje ili iz drugih literaturnih izvora (priručnici, fabrički
normativi i sl.). Provera koraka se izvodi obzirom na: otpornost spiralne bur
gije, mogućnost odvođenja strugotine i vrednost kinematskog leđnog ugla. Pod
brzinom rezanja u obradi bušenjem podrazumeva se obimna brzina alata na spoljaš
njem prečniku. Izbor brzine rezanja se vrši na bazi: preporuka ili proračunom. P
roračun (provera) brzine rezanja se izvedi s obzirom na iskorišćenje: postojanos
ti alata i snage mašine.
5.4 MAŠINE U OBRADI BUŠENJEM
Mašine u obradi bušenjem - bušilice se mogu razvrstati na različite načine. Prem
a položaju glavnog vretena na: horizontalne i vertikalne bušilice, a prema broju
glavnih vretena na: jednovretene i viševretene bušilice. 5.4.1 Jednovretene buš
ilice Jednovretene bušilice su namenjene pojedinačnoj i serijskoj proizvodnji. O
voj grupi bušilica pripadaju: stone, stubne, radijalne, univerzalne radijalne i
koordinatne bušilice.
l1
103
Stona bušilica (slika 5.17) se sastoji od nosećeg stuba (1), konzole (2) sa pogo
nskim agregatom (ektromotor - 3 i prenosnik za glavno kretanje) i radnog stola (
5). Ručicom (4) se ostvarivanje ručno aksijalno pomoćno pravolinijsko kretanje r
adnog vretena (7) sa reznim alatom. Predmet obrade (6) se postavlja na radni sto
bušilice (5).
4
3 4
8
7 3 1
2 7 1
6 5
5
6
2
Slika 5.17. Šema stone bušilice
Slika 5.18. Šema stubne bušilice Stubna bušilica (slika 5.18) je bušilica kod ko
je se na nosećem stubu (1) nalaze konzola radnog stola (2) i konzola pogonskog a
gregata (3), sastavljenog od elektromotora (4) i prenosnika za glavno i pomoćno
kretanje. Posredstvom ručice (7) se obezbeđuje automatsko ili ručno pravolinijsk
o pomoćno kretanje radnog vretena (8) sa alatom. Radni predmet (6) se postavlja
na radni sto mašine (5). Radijalna bušilica (slika 5.19.a) se sastoji od nosećeg
stuba (1) na kome se nalazi verikalno pomerljiva konzola (2) sa pogonskim agreg
atom (elektromotorom, prenosnicima za glavno i pomoćno kretanje i radnim vreteno
m - 3). Bušilica obezbeđuje zakretanje konzole u horizontalnoj ravni, vertikalno
pomeranje konzole duž nosećeg stuba i horizontalno pomeranje pogonskog agregata
duž konzole, čime je obezbeđeno dovođenje alata u radnu poziciju pri bušenju pr
edmeta obrade (4) postavljenog na radni sto mašine (5). To je posebno značajno k
od bušenja predmeta većih gabarita. Univerzalna radijalna bušilica (slika 5.19.b
) je slična radijalnoj bušilici, s tom razlikom što obezbeđuje i zakretanje konz
ole oko svoje ose, čime je obezbeđeno bušenje otvora pod uglom. Koordinatna buši
lica obezbeđuje bušenje odnosno obradu prema zadatim koordinatama centra otvora,
u skladu sa programom utvrđenim koordinatama. Zahteva posebne uslove, u pogledu
mikroklime, i obezbeđuje visok kvalitet obrade.
104
5. OBRADA BUŠENJEM
2
3 1 4 5
a) Radijalna bu šilica
b) Univerzalna radijalna bu šilica
Slika 5.19. Šematski prikaz radijalne i univerzalne radijalne bušilice Osnovne e
ksploatacijske karakteristike jednovretenih bušilica (značajne i pri izboru i na
bavci mašina) su: » koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk, » pogons
ka snaga mašine P i mehanički stepen iskorišćenja snage , » raspon brojeva obrta
nmin - nmax i geometrijski faktor promene prenosnika glavnog kretanja ϕn, » ras
pon koraka Smin - Smax i geometrijski faktor promene prenosnika pomoćnog kretanj
a ϕS, » gabariti predmeta obrade (maksimalni prečnik i dubina bušenja) i sl. 5.4
.2 Viševretene bušilice Viševretene bušilice su namenjene masovnoj proizvodnji.
To su: redne, bušilice sa viševretenom glavom i viševretene bušilice. Redne buši
lice (slika 5.20) su bušilice sa većim brojem radnih jedinica (pozicija) za isto
vremenu obradu, u skladu sa tehnološkim postupkom izrade i obrade otvora (na pri
mer, na prvoj bušenje otvora, drugoj proširivanje, trećoj razvrtanje, četvrtoj i
zrada navoja itd.). Bušilice sa viševretenom glavom su bušilice koje obezbeđuju
istovremenu izradu i/ili obradu većeg broja otvora. Na radno vreteno bušilice po
stavlja se viševretena glava, sa većim brojem radnih vretena raspoređenih u skla
du sa rasporedom otvora na predmetu obrade. Viševretene bušilice (slika 5.21) su
bušilice sa većim brojem radnih vretena raspoređenih u zavisnosti od namene (ko
nfiguracije predmeta obrade). Posebna grupa viševretenih bušilica su agregatne b
ušilice sa većim brojem različito postavljenih agregata (jednovretenih i/ili viš
evretenih - slika 5.22). U osnovne eksploatacijske karakteristike viševretenih b
ušilica se, pored karakteristika jednovretenih bušilica, ubrajaju i broj radnih
vretena, broj agregata itd.
105
Slika 5.20. Šematski prikaz redne bušilice
Slika 5.21. Šema viševretene bušilice
Slika 5.22. Neke od šema agregatnih bušilica
106
6. OBRADA GLODANJEM
6.1.1 Osnovna kretanja Obrada glodanjem je postupak obrade ravnih površina, žlje
bova, profilisanih (fazonskih) kontura, površina specijalnog i složenog oblika.
Glavno kretanje (slika 6.1) je obrtno kretanje alata definisano brzinom rezanja
V, m/min. Pomoćno kretanje je pravolinijsko kretanje predmeta obrade i/ili alata
i određeno je brzinom pomoćnog kretanja (Vp = nS, mm/min - aksijalnim pomeranj
em u jedinici vremena), a može biti definisano korakom po zubu (S1, mm/z - aksij
alnim pomeranjem za jedan zub alata) i korakom (S, mm/o - aksijalnim pomeranjem
za jedan obrt alata).
V, m/min n, o/min V, m/min n, o/min
S1
a
Vp , mm/min a) obimno glodanje
a
Vp , mm/min b) č eono glodanje
ax
ax
V h=0 Vp
V
m
h
a
a
h
m
h=0
Vp
istosmerno glodanje
suprotnosmerno glodanje
Slika 6.1. Osnovni postupci obrade glodanjem Prema rasporedu reznih elemenata al
ata (slika 6.1) razlikuju se dva postupka obrade glodanjem: obimno glodanje i če
ono glodanje, pri čemu su zubi glodala za obimno glodanje raspoređeni po obimu c
ilindra, a kod glodala za čeono glodanje na čeonoj strani diska.
Prema smeru međusobnih kretanja alata i predmeta obrade razlikuju se dva postupk
a obrade glodanjem (slika 6.1) i to obrada: istosmernim glodanjem i suprotnosmer
nim glodanjem. Kod obrade istosmernim glodanjem smerovi glavnog i pomoćnog kreta
nja se poklapaju, dok kod suprotnosmernog glodanja to nije slučaj. Pored toga ko
d istosmernog glodanja debljina strugotine se menja od maksimalne vrednosti do n
ule, a kod suprotnosmernog od nule do maksimalne vrednosti hmax. Osnovni geometr
ijski parametri obrade glodanjem, pored dubine rezanja (a) i širine glodanja (B)
, su: ugao kontakta ψ, ugao zahvata ϕ, širina (b) i debljina reznog sloja strugo
tine (h), trenutna, srednja i maksimalna. Ugao kontakta ψ je centralni ugao koji
odgovara luku (FD) dodira alata i predmeta obrade (slika 6.2), dok ugao zahvata
ϕ definiše trenutni položaj zuba glodala u zahvatu. Kod obimnog glodanja širina
reznog sloja (strugotine) je jednaka širini glodanja b, dok trenutna debljina s
trugotine (slika 6.2) za proizvoljni ugao zahvata sledi iz trougla ABC:
h = S1 ⋅ sin ϕ ,
gde je S1, mm/z - korak po zubu.
O
m ax
h
2 D/
D C A ψ
ϕ
D- a 2
C h
E
ϕ A S1 B
a
B F
H1
Slika 6.2. Osnovni geometrijski parametri procesa rezanja pri obimnom glodanju
D a G H h E E F b D
H
κ
κ
S1r
h F
C A
b
ϕ
B V
C
Vp ψ S1
A
S1r ϕ S1
B
Slika 6.3. Osnovni geometrijski parametri procesa rezanja pri čeonom glodanju
108
6. OBRADA GLODANJEM
Maksimalna debljina strugotine odgovara uglu kontakta i iznosi:
dok je trenutna površina poprečnog preseka reznog sloja:
hmax = S1 ⋅ sinψ .
A = h ⋅ b = S1 ⋅ b ⋅ sin ϕ , za obimno i A = h ⋅ b = S1 ⋅ a ⋅ sin ϕ , za čeono g
lodanje.
Kod čeonog glodanja širina reznog sloja (slika 6.3) sledi iz trougla GHD:
b= a , sin κ
gd j κ napadni ugao zuba čeonog glodala.
Dubina rezanja pri obradi ravnih površina glodanjem iznosi:
a = h1 − h ,
gd su h1 i h, mm
dimnzij pr i na on obrad (sli 6.2 i 6.3), do su dodac

i za obradu (sli a 6.3 i tab la P.12 i P.13, Priručnik [79]):

δ1 - oatak za
ru uo ra u lo a jem, δ2 - o atak za fi u o ra u lo a jem i
δ3 - o atak za ruše je.
δ1
δ3
L

Slika 6.4. Doaci za o ra u u ora i lo ajem
6.1.2Proizvo e oeracije o ra e lo ajem Osove oeracije u orai loajem

su o ra a:
ravih ovršia, krivoliijskih kotura, ovršia secijalo olika i ovršia

slože
o olika.
O ra a rav ih ovrši
a (slika 6.5) je o ra a horizotalih,
vertikal ih ili a

utih ovrši a, izra a ka ala i žlje ova a rav im i cili ričnim površinama (žlj
ebova za klin), usecanje i odsecanje, obrada stepenastih površina i sl. Obrada k
rivolinijskih kontura (slika 6.6) je obrada profilisanih povr-šina, ispupčenja,
udubljenja, zaobljenja, zavojnih žljebova, složenih kontura i sl. Izrada i obrad
a površina specijalnog oblika glodanjem (slika 6.7) je izrada T žljebova, profil
a prizmi, žljebova u vidu ″lastinog repa″, površina sa većim brojem stepenica, p
ravolinijskih i krivolinijskih žljebova itd.
109
H H3 H2 H1
H
δ3
δ2 δ1
δ2

Proizvo e teholoije

izra a žlje ova koturastim lo alima
a a a

o ra a ravih ovrš ia valjkastim lo alima

o secaje testerastim lo alima

o ra a ravih ovrš ia čeonim glodalima
a
obrada stepenastih površina vretenastim glodalima
b
a
Slika 6.5. Neke proizvodne operacije obrade ravnih površina glodanjem
izrada udubljenja
obrada ispup čenja
izrada zaobljenja
obrada koni čnim glodalom
obrada slo ženih površina garniturom glodala
Slika 6.6. Neke proizvodne operacije obrade krivolinijskih kontura glodanjem
T - `ljeb
"lastin" rep
prizma
Slika 6.7. Neke proizvodne operacije obrade površina specijalnog oblika glodanje
m
Izrada i obrada površina složenog oblika glodanjem (slika 6.8) je izrada zupčani
ka, navoja, ožljebljenih vratila, gravura alata za kovanje, livenje u kokilama,
presovanje itd.
110
6. OBRADA GLODANJEM
2
1 3
izrada navoja vretenastim glodalima
izrada zupčanika odvalnim glodalima
izrada ožljebljenih vratila odvalnim glodalima
Slika 6.8. Neke proizvodne operacije obrade površina složenog oblika glodanjem
Proizvodne operacije obrade glodanjem se često razvrstavaju i prema vrsti i obli
ku glodala koje se koristi pri obradi (slika 6.9) na glodanje: valjkastim glodal
ima, čeonim glodalima, vretenastim glodalima, koturastim glodalima itd.
d D d D a a
b b D čeona glodala testerasta glodala
a
b B valjkasta glodala
d D
a
a
d D
b
b koturasta glodala b a=D
vretenasta glodala
a D
d D
d D
a
a
b b b dvostrana ugaona glodala ispup čena polukružna glodala udubljena polukru ž
na glodala
Slika 6.9. Proizvodne operacije obrade glodanjem prema obliku alata
Sa aspekta kvaliteta obrade razlikuju se proizvodne operacije: grube obrade glod
anjem i fine obrade glodanjem. 6.1.3 Alati u obradi glodanjem Alati u obradi glo
danjem - glodala pripadaju grupi višesečnih alati cilindričnog oblika sa reznim
elementima raspoređenim po obimu i/ili čeonoj površini. Glodala se razvrstavaju
primenom različitih kriterijuma. Prema konstrukciji glodala mogu biti:
111
a
d D
b
jednodelna (integralna) glodala - glodala iz punog materijala i višedelna gl
odala i to sa: » umetnutim zubima, » lemljenim pločicama od tvrdog metala i » me
hanički pričvršćenim pločicama alatnih materijala. Prema načinu postavljanja na
mašinu (slika 6.10) glodala su: sa koničnom ili cilindiričnom drškom i otvorom -
nasadna glodala, a prema vrsti i obliku: valjkasta, čeona, koturasta, vretenast
a, testerasta, profilna, vretenasta za T - žljebove, konična i sl., garniture gl
odala različitog oblika i namene (slika 6.11) itd.
koturasta glodala testerasta glodala JUS K.D2.151 JUS K.D2.043 polukruž na poluk
ruž na četvrtkru žna ispup č ena udubljena udubljena glodala glodala glodala JUS
K.D2.081 JUS K.D2.082 JUS K.D2.084
čeona glodala JUS K.D2.021
vretenasta glodala JUS K.D2.090 valjkasta glodala JUS K.D2.020 vretenasta glodal
a JUS K.D2.091
jednostrana ugaona glodala JUS K.D2.070
simetrična ugaona glodala JUS K.D2.071
glodalo za T - ž ljebove JUS K.D2.138
vretenasta ugaona glodala JUS K.D2.145
Slika 6.10. Tipovi glodala prema obliku
112
6. OBRADA GLODANJEM
garnitura sastavljena od valjkastog, koturastog i konič nog glodala
garnitura sastavljena od dva valjkasta i tri koturasta glodala
Slika 6.11. Garnitura glodala za obradu složenih površina
Za obradu ravnih površina posebno su značajni alati sa lemljenim ili mehanički p
ričvršćenim pločicama, poznati pod nazivom glodačke glave (slika 6.12).
sa lemljenim plo čicama
sa izmenjivim pločicama
Slika 6.12. Glodačke glave
Glodala spadaju u grupu višesečnih alata, što znači da imaju veći broj reznih el
emenata (zuba), a time i veći broj reznih ivica. Geometriju alata u obradi gloda
njem čine osnovne dimenzije (prečnik - D, širina - B, prečnik otvora ili drške -
d), broj zuba glodala i geometrija reznog klina (α, β i γ ), slik 13.
αo βo γ β α
kotur sto lod lo v ljk sto lod lo
γo αN
γN
βN
ω
γ
GP β
γ
α
LP eometrij rezno klin
f
lod l s lod nim zuim
α lod lo s leđnostruganim zubima f

β
α
α
K
β
β
mou ći oblici zuba
γ
γ
γ

Slika 6.13. Geometrija rezih elemeata lo ala za o imo lo aje
113
β
α
Proizvodne tehnoloije
Kod čeonih glodala (slika 6.14) geometrija reznog klina je definisana napadnim (
κ) i pomoćnim napadnim uglom (κ1), uglom vrha zuba (ε), uglom nagiba sčiva (λ),
radijusom vrha zuba (r) i geometrijom omoćnog reznog klina (α1, β1 i γ1). Pore
d eometrije rezno klin eometrij ovih l t je određena i uglom uspona spira
le glodala ω.
γ
γ β α α γο Čeono glodalo sa spiralnim zubima αο
GP
β ε κ1 r α κ α1 β1 γ1
desnohodo
β
γ
αο βο
βο
γο=0 lev h d
l da čka glava
β
γ
ε
α
LP γ1
κo

valj asto čeono glodalo
r
Slika 6.14. Geometrija reznih elemenata glodala za čeono glodanje
6.2 OTPORI I SNAGA REZANJA 6.2.1 Otpori rezanja U opštem slučaju rezultujući otp
or rezanja u obradi glodanjem se može, u koordinatnom sistemu glodala, razložiti
na tri komponente:
Fo - glavnu ili obimnu - tangencijalnu silu, koja deluje u pravcu brzine rezanja
tangencijalno na glodalo, Fr - radijalnu ili silu prodiranja, koja deluje u rad
ijalnom pravcu i Fa - aksijalnu silu, koja deluje u pravcu ose glodala.
Obimna komponenta se koristi za definisanje snage mašine i deformacija predmeta
obrade, alata i elemenata mašine. Radijalna komponenta ima važnu ulogu pri prora
čunu elemenata mašine i alata, kao i identifikovanju vibracija u procesu rezanja
. Obimna sila jednog zuba Fo1:
Fo1 = K sm ⋅ A = K sm ⋅ b ⋅ h, N
2 je proizvod površine poprečnog preseka strugotine (A, mm ) i srednjeg specifič
nog otpora rezanja (Ksm, MPa). Kako se debljina strugotine povećava od nule do s
voje maksimalne vrednosti kod suprotnosmernog glodanja to glavni otpor rezanja r
aste od nule do maksimalne vrednosti, odnosno smanjuje se od maksimalne vrednost
i do nule kod istosmernog glodanja to glavni otpor rezanja opada od maksimalne v
rednosti do nule.
114
α1
κ1
f
κ
β
1
6. OBRADA GLODANJEM
Za raksu roučavanje i izračunavanje obimne sile jednog zuba nema praktičnog zn
ačaja. Zato se utvrđuje obimna sila nastala kao rezultat rezanja zuba glodala ko
ji su istovremeno u zahvatu. To je srednja obimna sila ili kraće obimna sila. 6.
2.2 Snaga mašine Snaga mašine u obradi glodanjem proizilazi iz izraza za brzinu
rezanja i glavni otpor Fo ⋅ V rezanja: P = , kW gde je η - me anički stepen isko
rišćenja snage mašine. 6 ⋅ 10 4 ⋅ η 6.3 REŽIM OBRADE U OBRADI GLODANJEM Režim ob
ade u ob adi glodanjem (slika 6.15) je od eđen brzinom rezanja:
D/2 A a
O D -a 2 B
h
L = l + e + l1 = l + e + a ⋅ ( D − a)
l L l1 l1 = ( D 2 D ) − ( − a) 2 = 2 2
= a ⋅ ( D − a) a) obimno glodanj
L = l + + l1
b A b/2 B l1
D/ 2
O
l L
D D b − ( )2 − ( )2 = 2 2 2 1 = ( D − D 2 − b2 ) 2 b) čeono glodanje l1 =
Brzina pomoćnog kretanja je: Vp = n ⋅ S = n ⋅ S1 ⋅ z , mm/min. Pomoćno kretanje
se može definisati i: S1, mm/z - korakom po zubu S, mm/o - korakom po obrtu: Gla
vno vreme obrade:
tg = i ⋅ L , min, n ⋅S
S = S1 ⋅ z , mm/o

gde
su, pored poznatih veličina:
i = δ / a - roj rolaza; δ, mm - o atak za o

ra u; L = l + e + l1, mm - ho alata (slika 6.15); l, mm - uži a o ra e; e =2
- 5, mm - rilaz alata i l1, mm - izlaz alata (slika 6.15). 6.3.1 Korak o zu u
Preoručena vrednost koraka po zubu se usvaja u zavisnosti od vrste glodanja, ma
terijala predmeta obrade i alata, zahtevanog kvaliteta obrade itd., na bazi prep
oruka,
115
prvenstveno proizvođača alata, ili preporuke definisanih u specijalizovanim prir
učnicima, fabričkim normativima i drugoj literaturi. Korak po zubu se najčešće p
roverava obzirom na: dozvoljeni ugib vratila glodalice ili alata i kvalitet obra
đene površine, Provera koraka po zubu pri obradi valjkastim i koturastim glodali
ma (slika 6.16.a) vrši se na osnovu maksimalno dozvoljene vrednosti ugiba vratil
a glodalice na kome se 1 Fmax ⋅ l 3 glodalo nalazi: fmax = , ⋅ 110 E ⋅I gde su:
l, mm - raspon ležišta vratila glodalice; I ≈ 0,05 d4, mm4 momnt inrcij pop

r čnog preseka vratila glodalice; d, mm - prečnik vratila glodalice; E, MPa - mo
dul elastičnosti materijala vratila glodalice; fmax = 0,05 - 0,2 mm (do 0,2 mm z
a grubu i do 0,05 za finu obradu) ili fmax = T/6 - maksimalno dozvoljena vrednos
t ugiba vratila glodalice i T, mm - širina tolerantnog polja relevantne dimenzij
e.
l
fmax
l/2
d
F max b) Čeono glodanje
d
a
F max a
b
fmax
b
a) Obimno glodanje
Slika 6.16. Ugib vratila glodalice i glodala usled dejstva otpora rezanja
Pri obradi vretenastim i čeonim glodalima (slika 6.16.b) korak po zubu se prover
ava ⋅ l3 1 F obzirom na dozvoljeni ugib alata - glodala: fmax = ⋅ max , 3 E ⋅I
4 4 gde su pored poznatih veličina: l, mm - prepust glodala, I ≈ 0,05 d , mm m
omnt inrcij poprčnog preseka glodala na mestu uklještenja, E, MPa - modul el
astičnosti materijala alata (glodala) i fmax, mm - dozvoljeni ugib alata.
6.3.2 Brzina rezanja u obradi glodanjem Brzina rezanja u obradi glodanjem predst
avlja obimnu brzinu glodala: D ⋅π ⋅ n D ⋅ n V = ≈ , m / min, 1000 320 gde su: D,
mm rečnik glodala i n, o/min - broj obrta glodala. Izbor preporučene brzine
rezanja se vrši u funkciji vrste materijala predmeta obrade i alata, vrste gloda
nja i sl., a najčešće u zavisnosti od koraka po zubu, na bazi podataka datih u l
iteraturi i prospektnoj dokumentaciji proizvođača alata.
116
l
6. OBRADA GLODANJEM
6.4 PODEONI APARATI
Podeoni aparati se koriste za ostvarivanje različitog broja podela u pojedinačno
j i maloserijskoj proizvodnje, pri bušenju otvora, izradi zupčanika i sl. Dele s
e na: proste i univerzalne, pri čemu univerzalni podeoni aparati mogu biti mehan
ički i optički. Mehanički se izrađuju sa izmenjivom grupom zupčanika ili planeta
rnim prenosnikom. Prema načinu ostvarivanja podele podeoni aparati se dele na po
deone aparate sa: direktnim (neposrednim) deljenjem i indirektnim (posrednim) de
ljenjem.
Slika 6.17. Klasifikacija podeonih aparata
Prosti podeoni aparati (slika 6.18) spadaju u grupu podeonih aparata sa direktni
m deljenjem, što znači da je ugao zakretanja predmeta obrade (4) jednak uglu zak
retanja podeone ploče (2). Stezna glava (1) prihvata stožer (3) sa predmetom obr
ade (4).
Slika 6.18. Prosti podeoni aparat Prosti podeoni aparati obezbeđuju ostvarivanje
broja podela na predmetu obrade (Z′) Z Z' = , gde je k = koji odgovara broju po
dela podeone ploče (Z) ili ispunjava uslov: k 1, 2, 3, ... - ceo broj.
U cilju ostvarivanja željenog broja podela (Z′) utvrđivač podeone ploče (5) se o
slobađa, podeona ploča zakreće za jednu ili k - rupa i ponovo fiksira utvrđivače
m. Time je ostvarena jedna podela. Univerzalni podeoni aparati (slika 6.19) spad
aju u grupu podeonih aparata sa indirektnim deljenjem. Zakretanje ručice podeono
g aparata (1) se preko zupčanika Z3 i Z4 prenosi na puž Zg i pužni točak Zp. Puž
ni točak je na istom vratilu (2) na kome se nalazi i stezna glava (3) koja prihv
ata predmet obrade (4). To znači da se zakretanjem
117
pužnog točka zakreće i predmet obrade u skladu sa prenosnim odnosom zupčanika Z3
i Z4 (uglavnom je prenosni odnos 1) i prenosnim odnosom prenosnika puž pužni to
čak:
Z=
Zp Zg
, koji predstavlja karakteristiku podeonog aparata (Z = 40, 60 ili 80).
Podeona ploča podeonog aparata (5) ima dva niza podela, sa jedne i druge strane
ploče, sa različitim brojem podela. Broj obrta ručice podeonog aparata za ostvar
ivanje Z nr = . (Z′) podela se definiše relacijom: Z'
Slika 6.19. Univerzalni podeoni aparat
U zavisnosti od mogućnosti realizacije željenog broja podela univerzalni podeoni
aparati obezbeđuju tri vrste deljenja: jednostruko, dvostruko i diferencijalno
deljenje. Jednostruko deljenje je moguće primeniti kada se broj obrta ručice pod
eonog Z a aparata: nr = = , može prikazati jednim razlomkom, što znači da je na
krugu sa b Z' b podela podeone ploče potrebno ručicu podeonog aparata zaokrenuti
za a podela.
118
6. OBRADA GLODANJEM
Dvostruko deljenje se primenjuje kada se broj obrta ručice podeonog aparata može
Z a c nr = = + . prikazati relacijom oblika: Z' b d Pri tome se prvi razlomak (
a/b), na primer, realizuje zakretanjem ručice za a podela po krugu sa b podela,
a drugi (c/d) zakretanjem podeone ploče za c podela na krugu sa d podela. Difere
ncijalno deljenje se primenjuje u slučajevima kada broj obrta ručice podeonog Z
, nije moguće transformisati tako da se primeni jednostruko ili aparata: nr = Z'
dvostruko deljenje. U tim slučajevima se usvaja fiktivni broj podela (Z″), prib
ližan Z željenom broju podela. Broj obrta ručice podeonog aparata je sada: nr =
. Z" Željeni broj obrta se dobija korekcijom zupčanika Z5 - Z8 (9 - slika 6.19.c
) sa Z izmenjive grupe zupčanika: k= 8 Z7 koja se izvodi povezivanjem izmenjive
grupe vratilom pužnog točka izborom brojeve zuba Z Z ⋅ ( Z" −Z' ) ⋅ 6 = , Z5 Z"
6.5 MAŠINE U OBRADI GLODANJEM
Mašin u obradi glodanjm ili glodalic s, prma onstrutivnom ršnju, dl n

a: onzoln (horizontaln, vrti aln i univrzaln (sli a 6.20), bz onzoln (p
ost ljn ) horizontaln , v rti aln iuniv rzaln i glodalic sp cijaln namn

(alatn, opirn, agrgatn, programs , odvaln
, glodalic za navoj i sl.). U

zavisnosti od sist ma upravljanja razli uju s : onvncionaln i programsl glod

položaju glavnog vrtna glodalic s dl na: horizontaln i vrti
alic. Pr ma
aln , a pr ma broju glavnih vrtna na: jdnovrtn i višvrtn. Posbnu gru

pu čine univerzalne glodalice koje mogu raditi kao horizontalne i vertikalne. Ko
d konzolnih glodalica kretanja u uzdužnom, poprečnom i vertikalnom pravcu (pravc
u osa X, Y i Z) izvodi radni sto, tako da je krutost i stabilnost radnog stola,
predmeta obrade relativno niska. Bezkonzolne (posteljne) glodalice obezbeđuju vi
soku krutost i stabilnost radnog stola, jer isti izvodi dva kretanja (u uzdužnom
i poprečnom ili vertikalnom pravcu, pravcu osa Y i X ili Z), dok nosač alata iz
vodi jedno kretanja u vertikalnom ili poprečnom pravcu, pravcu ose Z ili X. Među
tim, najnoviji tipovi glodalica se izrađuju sa jednim kretanjem radnog stola, uz
dužnim kretanjem, dok ostala dva kretanja izvodi nosač alata. Horizontalne gloda
lice (slika 6.21) se koriste za obradu ravnih površina, površina specijalnog obl
ika, izradu zupčanika pojedinačnim rezanjem, izradu dugohodih zavojnica i sl. Os
novni elementi horizontalnih glodalica su radno vreteno (1), radni sto (2), jedi
nica za glavno kretanje (pogonski elektromotor i prenosnik glavnog kretanja - 3)
, jedinica za pomoćno kretanje (pogonski elektromotor, prenosnik pomoćnog kretan
ja i sistem prenosnika tipa navojno vreteno - navrtka, 4), postolje (5), sistem
upravljanja (komandna tabla, ručice, poluge i sl.), sistem za podmazivanje, sist
em za hlađenje i podmazivanje i sl.
119
Slika 6.20. Konzolne glodalice
1 2 X 4 Y 3 3
1 X
Y
2
Z
Z
5 5
4
MTZ
Konzolne glodalice
3 X
REGIVA
1
Y 4 2
Bezkonzolna glodalica - HURON
5
Slika 6.21. Neki tipovi horizontalnih glodalica
Osnovne eksploatacijske karakteristike glodalica su: » pogonska snaga mašine P i
mehanički stepen iskorišćenja snage
120
Z
,
6. OBRADA GLODANJEM
» » » » » »
raspon brojeva obrta nmin - nmax i geometrijski faktor promene prenosnika glavno
g kretanja ϕn, raspon brzina pomoćnog kretanja Vpmin - Vpmax i geometrijski fakt
or promene prenosnika pomoćnog kretanja ϕS, maksimalna dužina hoda radnog stola
u pravcu sve tri ose, koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk, gabari
ti predmeta obrade, broj radnih vretena kod viševrtenih glodalica i sl.
Kod vertikalnih glodalica (slika 6.23) položaj radnog vretena je vertikalan, mad
a se sve češće izrađuju glodalice sa radnim vretenima koja se zakreću za odgovar
ajući ugao.
X
Z
Y
Bezkonzolna glodalica - HURON
Y Y
X X
OERLIKON
Z
Konzolne glodalice
MTZ
Slika 6.23. Neki tipovi vertikalnih glodalica
Univerzalne glodalice su koncepcijski tako oblikovane da mogu raditi kao horizon
talne ili vertikalne. Pored toga većina univerzalnih glodalica obezbeđuju i zakr
etanje radnog stola. Time se stvaraju uslovi za realizaciju velikog broja proizv
odnih operacija, pa i za izradu zavojnih žljebova i dugohodih zavojnica primenom
podeonog aparata. Univerzalne alatne glodalice (slika 6.24), sa horizontalnim i
vertikalnim radnim vretenom, se koriste za izradu reznih alata, alata za kovanj
e, presovanje i sl. Konstruktivno su tako formirane da obezbeđuju obrtanje radno
g stola oko jedne ili dve ose i obrtanje nosača alata (glavnog vretena) u cilju
postavljanja vertikalnog radnog vretena pod određenim uglom. Snabdevene su i ure
đajima za bušenje i rendisanje, tako da mogu raditi i kao bušilice ili rendisalj
ke, što znatno proširuje nomenklaturu proizvodnih operacija.
121
Z
kao horizontalna glodalica
kao buš ilica
kao vertikalna glodalica
kao vertikalna rendisaljka
Slika 6.24. Univerzalna alatna glodalica
Kopirne glodalice su namenjene su za obradu krivolinijskih kontura i profilisani
h površina. Poseduju (slika 6.25) dva paralelna vretena od kojih je vreteno (1)
glavno vreteno sa glodalom, a vreteno (2) se koristi za smeštaj kopirnog šiljka.
Kopirni uređaj radi na hidrauličnom ili električnom principu i obezbeđuje preno
s kretanja od kopirnog šiljka do alata, tako da alat izvodi ista kretanja kao i
kopirni šiljak.
2
1
2
1
Slika 6.25. Kopirna glodalica
Suština programskog upravljanja se sastoji u automatskom upravljanju radnim orga
nima mašine po unapred zadatom redosledu kretanja, bez učešća radnika. Redosled
rada pojedinih organa mašine je definisan programom koji se unosi u upravljačku
jedinicu glodalice.
122
7. OBRADA TESTERISANJEM
7.1 OSNOVNE OPERACIJE I ALATI
7.1.1 Proizvodne operacije u obradi testerisanjem Obrada testerisanjem (slika 7.
1) se koristi prvenstveno za realizaciju proizvodnih operacija odsecanja (sečenj
a) materijala, mada se može koristiti i za izvođenje operacija isecanja i usecan
ja. Prema osnovnim kretanjima alata i predmeta obrade, kao i tipu mašine za obra
du testerisanjem, razlikuju se postupci obrade na: kružnim, trakastim i okvirnim
testerama.
Vp V
V
odsecanj e na kru`nim testerama V Vp odsecanje na trakastim testerama
V Vp
odsecanj e na okvirnim testerama
Slika 7.1. Osnovni tipovi obrade na testerama Kod obrade na kružnim testerama al
at izvodi glavno obrtno kretanje (brzina rezanja V, m/min ili broj obrta testere
n, o/min) i pomoćno pravolinijsko kretanje (korak S, mm/o). Pri obradi na traka
stim testerama alat izvodi glavno kretanje brzinom rezanja V, m/min, a predmet o
brade pomoćno pravolinijsko kretanje brzinom Vp, mm/min. U
obradi testerisanjem na okvirnim testerama alat izvodi glavno pravolinijsko osci
latorno (brzinom V, m/min - brojem duplih hodova nL, dh/min) i pomoćno pravolini
jsko kretanje brzinom Vp, mm/min ili korakom S, mm/dh. Posebnu grupu proizvodnih
operacija obrade testerisanjem čine i operacije isecanja različitih kontura, ko
pirnog sečenja i sl. (slika 7.2).
predmet obrade
testera
predmet obrade
testera isecanje profila
predmet obrade isecanje rondela
šablon kopirno sečenje testera
Slika 7.2. Proizvodne operacije isecanja i kopirnog sečenja na testerama 7.1.2 A
lati u obradi testerisanjem Osnovni alati u obradi testerisanjem su testerasta g
lodala (kružne testere), trakaste testere i trakasti listovi (lisnate testere, s
lika 7.3).
kru žne testere
lisnate testere
trakaste testere
Slika 7.3. Tri osnovna tipa alata u obradi testerisanjem Kružne testere se izrađ
uju u vidu tankog diska sa zubima po obimu, tako da u suštini predstavljaju test
erasta glodala. Na slici 7.4.a prikazana je geometrija zuba kružne testere. U ci
lju smanjenja trenja između bočnih površina testere i površina predmeta obrade i
zvodi se razmetanje, bočno povijanje zuba naizmenično na jednu i drugu stranu (s
lika 7.4.b). Pri sečenju većih preseka reznog sloja, u cilju smanjenja preseka s
trugotine po zubu, izvodi se naizmenično sasecanje zuba testere (slika 7.4.c). T
ime se postiže i ravnomerniji rad mašine. Kružne testere velikih prečnika (iznad
250 mm) se retko izrađuju iz jednog komada, integralno. Umetnuti zubi ili zubi
u vidu segmenata od brzoreznog čelika ili tvrdog metala mehanički se pričvršćuju
za telo testere od konstruktivnog čelika, slika 7.4. U novije vreme se izrađuju
testere sa izmenjivim pločicama od tvrdog metala, sa i bez prevlaka, keramike,
kubnog nitrida bora ili super tvrdih materijala, naročito dijamanta.
124
7. OBRADA TESTERISANJEM
B α
β

α

) R zmet nje zu zu levo zu desno sementi od l tno m terij l
γ
) Osnovn rezn eometrij inter ln
γ
telo od konstruktivno č elika konstrukcija testere sa izmenjivim segmentima c)
Sasecanje zuba testere
sa segmentima
sa umetnutim zubima
Slika 7.4. Geometrija zuba testere Lisnate testere imaju sitne zube, obično trou
glastog oblika. Novije konstrukcije lisnatih testera su bimetalne lisnate tester
e, kod kojih je uska traka sa zubima izrađena od brzoreznog čelika, a ostali deo
od konstruktivnog čelika. Spajanje se izvodi laserskim zavarivanjem, uz naknadn
o minimalno doterivanje, poravnavanje, brušenjem. Lisnate testere se mogu opleme
niti, presvlačenjem prevlakama od TiN. Kod trakastih testera oblik zuba je takođ
e trouglast. Kod njih se posebna pažnja poklanja izboru materijala. Naime tester
e treba da su elastične, jer su izložene neprekidnom savijanju i ispravljanju. 7
.2 BRZINA REZANJA Brzina rezanja u obradi testerisanjem je obimna brzina testere
(kod kružnih), brzina pravolinijskog kretanja (kod trakastih) i brzina oscilato
rnog kretanja (kod okvirnih testera). Brzina rezanja se najčešće definiše na baz
i preporuka datih u prospektnoj dokumentaciji proizvođača alata i/ili literaturi
:
V = f ( S, b ) ,
i zavisi od koraka (S) i širine rezanja (b).
7.3 MAŠINE U OBRADI TESTERISANJEM Mašine u obradi testerisanjem (testere) se del
e na: okvirne - lisnate, kružne i trakaste testere. Okvirne - lisnate testere (s
lika 7.5.a) su testere kod kojih se alat (2) postavlja na nosač alata (1). Alat
izvodi pravolinijsko oscilatorno glavno kretanje i istovremeno visinsko pomeranj
e, kao i odizanje pri povratnom hodu, okretanjem oko osovine A. Time se ostvaruj
e pomoćno kretanje alata ka predmetu obrade (3), uz istovremeno smanjenje trenja
materijala i alata pri povratnom hodu. Kod kružnih testera (slika 7.5.b) alat (
1) izvodi glavno obrtno i pomoćno pravolinijsko kretanje, čime se ostvaruje prim
icanje alata predmetu obrade (2).
125
a) Okvirna - lisnata testera
A 1 3 2
1 2
b) Kružna testera
Slika 7.5. Okvirna - lisnata i kružna testera Trakasta testera (slika 7.6) ima p
ogonski (3) i vođeni točak (4), preko kojih je prebačena testera (1) u vidu besk
onačne trake. Pomoćno pravolinijsko kretanje se ostvaruje pomeranjem predmeta ob
rade (2) prema tesreri.
4
V
3
1
2
V Vp
Slika 7.6. Trakasta testera Osnovne eksploatacijske karakteristike mašina u obra
di testerisanjem su: » pogonska snaga mašine
P i stepen iskorišćenja snage mašin
e η, b ojevi ob taja nmin - nmax, dupli odova nLmin - nLmax ili b zine k eta
nja t ake Vmin - Vmax i geomet ijski fakto p omene p enosnika mašine za glavno
k etanje ϕn, » raspon koraka Smin - Smax ili brzina pomoćnog kretanja Vpmin - Vp
max geometrijski faktor promene prenosnika za pomoćno kretanje ϕs, » koeficijent
preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk, » maksimalni hod alata odnosno predmeta
obrade, » gabariti predmeta obrade i sl.
126
8.
8.1 PROIZVODNE OPERACIJE
OBRADA RENDISANJEM
Obrada rendisanjem (slika 8.1) se koristi za obradu horizontalnih, vertikalnih,
nagnutih i profilisanih površina, izradu žljebova u glavčini i sl. Izvodi na maš
inama sa glavnim i pomoćnim pravolinijskim kretanjem. Glavno kretanje je definis
ano brzinom rezanja (Vr, m/min) ili brojem duplih hodova (nL, dh/min), a pomoćno
korakom S, mm/dh (aksijalno pomeranje alata ili predmeta obrade za jedan dupli
hod, nakon povratnog hoda).
nL , dh/min
Vr Vp
B
A
S mm/dh
a) Obrada na kratkohodim rendisaljkama
S
Vr Vp
b) Obrada na dugohodim rendisaljkama
Slika 8.1. Šema obrade rendisanjem na kratkohodoj i dugohodoj rendisaljci U proc
esu obrade razlikuju se: radni i povratni hod alata ili predmeta obrade. Radni h
od je hod alata ili predmeta obrade u toku koga se izvodi proces obrade (od tačk
e A do tačke B - slika 8.1), dok se u toku povratnog hoda (od tačke B do tačke A
) proces rezanja ne odvija. U zavisnosti od toga da li alat ili predmet obrade i
zvodi glavno kretanje (slika 8.1) dva osnovna postupka obrade su obrada na: krat
kohodoj i dugohodoj rendisaljci. Obrada rendisanjem je analogna obradi struganje
m, jer se ravna površina predmeta obrade može smatrati kružnom površinom beskona
čno velikog poluprečnika krivine (slika 8.2). Površina poprečnog preseka strugot
ine (slika 8.2) je: pri čemu su širina i debljina reznog sloja:
b=
A = a ⋅S = b ⋅h,
a i h =S ⋅sin κ , sin κ gd j κ napadnu ugao; a, mm dubina rzanja i S, m
m/dh ora .
Proizvodn thnologij
S
h
κ
a
b b
a
κ
struganj

Sli a 8.2. Površina poprčnog preseka strugotine u obradi rendisanjem Dubina rez
anja je:
h
S rendisanje
a = H1 − H ,
do su dodaci za obradu rndisanjm (sli a 8.3, tabla P.12 P.14, Priručnik [7
9]) dodatak za:

δ1 - ru u o ra u re isajem, δ2 - fiu o ra u re isajem i δ3 - rušeje.
δ1
δ3
L

Slika 8.3. Do aci u o ra i re isajem
U zavis e i ravca kretaja razlikuju se ostuci o ra e i ro
osti

o ti a maši

izvo e o eracije o ra e re isa jem a: horizo tal oj (slika 8.4) i vertikaloj

re isaljci (slika 8.5), a u zavis osti o kvaliteta o rađene površine operacij
e grube i fine obrade rendisanjem.
profilne površinekopirno rendisanje
radni sto alatne maš ine
vođice alatnih ma šina
Slika 8.4. Proizvodne operacije obrade na horizontalnoj rendisaljci
128
H H3 H2 H1
H
δ3
δ2 δ1
δ2
8. OBRADA RENDISANJEM

izra a žlje ova

o ra a kosih ro šireja

izra a zu častog konusa
Slika 8.5. Proizvodne operacije obrade na vertikalnoj rendisaljci
Posebnu grupu proizvodnih operacija u obradi rendisanjem čine proizvodne operaci
je izrade i obrade profilisanih površina - kopirno rendisanje (slika 8.6).
šablon pipak predmet obrade šablon predmet obrade hidraulični cilindar
Rendisanje na kratkohodoj rendisaljci primenom šablona
Obrada profila na rendisaljci primeno uređ aja za rendisanje po š ablonu
Slika 8.6. Kopirno rendisanje
8.2 ALATI U OBRADI RENDISANJEM
Alati za rendisanje ili noževi za rendisanje (slika 8.7) su slični strugarskim n
oževima, po obliku, geometriji i drugim karakteristikama. Noževi za rendisanje s
u pri ulasku u zahvat izloženi jakim udarnim opterećenjima, da bi pri izlasku iz
zahvata nastupilo njihovo rasterećenje. Takvo skokovito opterećenje mogu izdrža
ti samo žilavi materijali. Zato se za izradu noževa za rendisanje koriste brzore
zni čelici i neke žilave vrste tvrdog metala (P40, P50, M20, K10, K20 itd.). Kod
noževa većih dimenzija drška alata se izrađuje od konstruktivnog čelika, a rezn
i deo u vidu pločica od brzoreznog čelika ili tvrdog metala. Pločice se postavlj
aju na dršku noža lemljenjem ili mehaničkim vezivanjem.
129
pravi nož
savijeni nož
nož za završno rendisanje
savijeni nož za usecanje
pravi nož
l
l
k pravi noževi a
k savijeni no ževi
r
g
60
nož za izradu žljeba
o
nož sa izmenjivom pločicom od TM
Slika 8.7. Alati u obradi rendisanjem (noževi za rendisanje)
8.3 OTPORI I SNAGA REZANJA Kao i u obradi struganjem, rezultujući otpor rezanja
u obradi rendisanjem se može razložiti na tri komponente (slika 8.8):
F1 - glavni otpor rezanja, F2 - otpor prodiranja i F3 - otpor pomoćnom kretanju.
F1 = Ck ⋅ a x1 ⋅ S 1 , N
u kome su: Ck, x i - konstanta i eksponenti otpora rezanja, a, mm - dubina rez
anja i S, mm/dh - korak.
S
F2
F1
F3 V
a
S
Slika 8.8. Komponente otpora rezanja
130
b
h
α
β
γ

N osnovu rzine r dno hod (Vr, m/min) i l vno otpor rez nj (F1, N) sn
m šine je:
F1 ⋅ Vr 1 + k Ck ⋅ x1 ⋅ S y1 ⋅ nL ⋅ L = ⋅ P= , kW 1000 ⋅ 60 ⋅ η k 6 ⋅ 107 ⋅ η

gde je, po ed p et odno definisani veličina: η - me anički stepen iskorišćenja
snage mašine.
8.4 REŽIM OBRADE U OBRADI RENDISANJEM
Režim obrade u obradi rendisanjem je određen: » » brojem duplih hodova alata ili
predmeta obrade nL, dh/min i korakom S, mm/dh, slika 8.9.
nL , dh/min Vr Vp
a
B
A S mm/dh
e1
l L
e1
e2
b B
e2
Slika 8.9. Osnovni elementi za proračun glavnog vremena izrade
Na osnovu parametara režima obrade proračunava se i glavno vreme izrade korišćen
jem relacije:
B tg = i ⋅ , minS⋅ nL u kojoj
su, pored poznatih
elemenata: i=
δ / a - roj rolaza; δ,
mm - o
atak za o ra u; a, mm - u i a rezaja; B = +2

e2 - ho alata ili re meta o ra e u ravcu omoćnog kretanja; e2 = 2 - 5 mm -
prilaz i izlaz alata u pravcu pomoćnog kretanja i b širina obrade. Utvrđivanje k
oraka u obradi rendisanjem obuhvata: proučavanje proizvodne operacije, izbor pre
poručene vrednosti koraka, provera koraka i izbor merodavnog koraka. Preporučena
vrednosti koraka se bira na osnovu preporuka datih u prospektima proizvođača al
ata ili specijalizovanim priručnicina, literaturi i sl. u zavisnosti od dubine r
ezanja, materijala alata i predmeta obrade i drugih uslova obrade. Provera korak
a u obradi rendisanjem se izvodi korišćenjem tri osnovna kriterijuma: uslova nas
tanka strugotine, otpornosti drške noža za rendisanje i kvaliteta obrađene površ
ine.
131
Brzina rezanja u obradi rendisanjem je brzina pravolinijskog kretanja alata ili
predmeta obrade u toku radnog hoda. Brzina rezanja se bira na osnovu preporuka i
li proračunom s obzirom na iskorišćenje postojanosti alata i/ili snage mašine. U
cilju definisanja broja duplih hodova polazi se od izraza za glavno vreme obrad
e koje obuhvata vreme rezanja (td′) i vreme povrtanog hoda (td″), bez vremena po
trebnog za promenu smera kretanja. To znači da je vreme trajanja jednog ciklusa
(sastavljenog od radnog i povratnog hoda, slika 8.9) određeno izrazom:
t d = t' d +t" d ,
pri čemu su vremena:
L i 1000 ⋅ Vr
radnog hoda: t' d =
povratnog hoda: t" d =
L , 1000 ⋅ Vp
direktna funkcija: L, mm - hoda alata u pravcu glavnog kretanja; Vr, m/min - brz
ine radnog hoda i Vp, m/min - brzine povratnog hoda. Kako je glavno vreme rezanj
a za i - prolaza: a vreme trajanja jednog ciklusa:
tg = i ⋅ B ⋅ td , L
td =
L 1000 ⋅ Vr
⎛ V ⎞ ⋅ ⎜1 + r ⎟ , ⎜ V ⎟ ⎝ ⎠ ⎛ V ⎞ ⋅ ⎜1 + r ⎟ . ⎜ V ⎟ ⎝ ⎠
to je g avno vreme obrade: t g = i ⋅
B L ⋅ S 1000 ⋅ Vr
Odnos brzina ovratnog i radnog hoda:
k=
V Vr
= 1,5 − 3 ,
redstav ja karakteristiku mašine. Imajući u vidu karakteristiku mašine glavno v
reme obrade je:
tg = i ⋅ B L 1+k B ⋅ ⋅ , =i⋅ S 1000 ⋅ Vr k S ⋅ nL nL = k 1000 ⋅ ⋅ Vr , 1+k L Vr
= V = 1+k L ⋅ ⋅ nL . k 1000
što znači da je broj duplih hodova:
odnosno da je brzina radnog hoda - brzina rezanja:
8.4 MAŠINE U OBRADI RENDISANJEM
Mašine u obradi rendisanjem (rendisaljke) se prema dužini hoda (načinu ostvariva
nja kretanja) dele na:
132
kratkohode i dugohode, a prema pravcu glavnog kretanja na: horizontalne i vertik
alne. Posebnu grupu renisaljki čine rendisaljke za izradi zupčanika, specijalnih
alata i sl. 8.4.1 Kratkohode rendisaljke Kod kratkohodih rendisaljki (slika 8.1
0) od pogonskog elektromotora (1) kretanje se, posredstvom prenosnika (2) i meha
nizma za pretvaranje obrtnog u pravolinijsko kretanje, prenosi na noseću konzolu
(3). Na konzoli se nalazi nosač alata (4) koji prihvata rezni alat (5). Time je
obezbeđeno glavno pravolinijsko kretanje. Na radnom stolu (6), koji posredstvom
mehanizma pomoćnog kretanja obezbeđuje izvođenje pomoćnog kretanja, nalazi se p
redmet obrade (7).
4 3 5 7 S 6 2 1 V
Šema rendisaljke
Kratkohoda rendisaljka sa zakretnim stolom
Kratkohoda rendisaljka sa već im brojem glava za rendisanje
Slika 8.10. Šema kratkohode rendisaljke
Osnovne eksploatacijske karakteristike rendisaljki su: » » » » » »
pogonska
snaga mašine P i stepen iskorišćenja snage mašine η, aspon b oja dupli
odova nLmin - nLmax i geomet ijski fakto p omene p enosnika mašine za glavno
k etanje ϕn, raspon koraka Smin - Smax i geometrijski faktor promene prenosnika
za pomoćno kretanje ϕs, koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk, mak
simalni hod alata odnosno predmeta obrade, gabariti predmeta obrade i sl.
133
8.4.2 Dugohode rendisaljke Kod dugohodih rendisaljki (slika 8.11) princip rada j
e sličan, s tom razlikom što glavno pravolinijsko kretnje izvodi radni sto (1) s
a predmetom obrade (2), a pomoćno nosač alata (3).
3
2 1
Slika 8.11. Šema dugohode rendisaljke
8.4.3 Vertikalne rendisaljke Vertikalna rendisaljka (slika 8.12) spada u grupu k
ratkohodih rendisaljki. Nosač alata (4) sa alatom se, posredstvom klizača (3), k
reće naniže, pri radnom, i naviše pri povratnom hodu. Predmet obrade (1) se post
avlja na radni sto (2), koji je najčešće izveden kao obrtni sto na klizaču sa mo
gućnošću uzdužnog i poprečnog pomeranja.
3
V 4 1 2 S
Slika 8.12. Šema vertikalne rendisaljke
134
9. OBRADA PROVLAČENJEM
Obrada provlačenjem predstavlja savremeni postupak obrade metala rezanjem visoke
proizvodnosti, tačnosti i kvaliteta obrade. Koristi se samo u serijskoj i masov
noj proizvodnji, jer su alati veoma skupi i strogo namenski projektovani i izrađ
eni.
1 1
12344 3 4
provlaka č vođ ica radni sto predmet obrade
3
2
2
a) Unutra šnje provla čenje
b) Spoljašnje provlačenje
Slika 9.1. Principijelna šema obrade provlačenjem Proces rezanja ostvaruje se sa
mo jednim kretanjem i to pravolinijskim glavnim kretanjem alata - provlakača (sl
ika 9.1). Pravolinijskim povlačenjem alata (1), postavljenog u prednji prihvatni
deo (2), obezbeđuje se uklanjanje viška materijala na predmetu obrade zahvaljuj
ući postepenom povećanju dimenzija alata. Proces rezanja karakteriše: postepeno
rezanje zadatog dodatka za obradu u obliku posebnih slojeva male debljine i veli
ke širine, istovremeno rezanje većim brojem reznih elemenata alata, ne postoji p
omoćno kretanje kao samostalno kinematsko kretanje, jer povećanje dimenzija nare
dnog zuba u odnosu na prethodni određuje debljinu sloja meterijala (dubinu rezan
ja po zubu az) koji uklanja rezni element (zub). Izuzetak su proizvodne operacij
e izrade zavojnih žljebova (npr. kod cevi naoružanja) kada postoji pomoćno obrtn
o kretanje u skladu sa korakom zavojnice, male brzine rezanja 15 - 18 m/min, a k
od novijih konstrukcija mašina u obradi provlačenjem i do 30 m/min i sl.
Proizvodne tehnologije Geometrijski parametri obrade (šeme rezanja) Postepeno od
vajanje strugotine pri provlačenju, u cilju pretvaranja polaznog kružnog u želje
ni profil (slika 9.2), može biti profilno, slojevito i progresivno.
az
bi
b3
b1
a) Profilno
b) Slojevito (kombinovano c) Progresivno (kombinovana krug-profil) krug-profil s
a preraspodelom dodatka)
Slika 9.2. Šeme rezanja pri provlačenju Profilno
provlačenje karakteriše uklanja
nje zadatog dodatka za obradu δ u slojevima e ljie az, čija konfiguracija odgo
vara konfiguraciji profila predmeta obrade. Slojevito provlačenje odlikuje uklan
janje dodatka u ravnim slojevima debljine az ili koncentričnim krugovima lučnog
oblika pri proizvoljnom profilu obratka. Progresivno provlačenje je provlačenje
kod koga svaki zub uklanja deo dužine sloja b1, b2, ..., dok debljina strugotine
po zubu raste az' > az. Proizvodne operacije obrade provlačenjem se razvrstavaj
u na dve grupe i to proizvodne operacije: unutrašnjeg provlačenja i spoljašnje
g provlačenja. U proizvodnim operacijama unutrašnjeg provlačenja (slika 9.3) pre
thodno se izrađuje cilindrični otvor (bušenjem, struganjem i sl.), u cilju obezb
eđenja pravilnog vođenja alata i stvaranja uslova za konačno oblikovanje otvora
provlačenjem. Kretanjem provlakača kroz otvor obezbeđuje se oblikovanje otvora u
skladu sa profilom reznih elemenata alata (formiranje otvora visoke tačnosti i
kvaliteta, različitog oblika - kružni, trougaoni, kvadratni i sl.).
Slika 9.3. Proizvodne operacije unutrašnjeg provlačenja
136
b2
a'z
az
9. OBRADA PROVLAÊNJEM Proizvodne operacije spoljašnjeg provlačenja su operacije
obrade površina različite konfiguracije primenom višedelnih alata za provlačenj
e (slika 9.4). Dva osnovna postupka provlačenja su sa: dubinskim primicanjem i b
očnim primicanjem. Kod spoljašnjeg provlačenja sa dubinskim primicanjem alati ob
ezbeđuju postepeno oblikovanje profila po dubini, dok kod bočnog primicanja obli
kovanje se postepeno odvija po širini.
spolja šnje provla čenje sa dubinskim primicanjem
spolja šnje provla čenje sa bo čnim primicanjem
Slika 9.4. Osnovni postupci obrade spoljašnjim provlačenjem Spoljašnjim provlače
njem se mogu formirati profili površina različite konfiguracije i dimenzija (sli
ka 9.5). Postupak se može primeniti i kao zamena za proizvodne operacije glodanj
a i rendisanja, posebno u uslovima obrade površina složene konfiguracije, visoko
g kvaliteta i tačnosti obrade.
klipnjač a motora ožljebljena navrtka
upravljač ka navrtka viljuš kasta poluga viljuš kasti ključ
jezgro brave
Slika 9.5. Proizvodne operacije spoljašnjeg provlačenja Alati za provlačenje (pr
ovlakači) spadaju u grupu specijalnih alata, zbog svoje složenosti, tačnosti izr
ade i drugih specifičnosti. Dele se na provlakače za: unutrašnje i spoljašnje pr
ovlačenje. 137
Proizvodne tehnologije Provlakači za unutrašnje provlačenje (slika 9.6) se najče
šće izrađuju kao integralni alati od brzoreznog čelika. Mogu biti oplemenjeni pr
evlakama od TiN. Sastoje od pet karakterističnih delova: prednjeg prihvatnog del
a, vodećeg dela, reznog dela, kalibrirajućeg dela i zadnjeg prihvatnog dela. Pre
dnji prihvatni deo obezbeđje prihvatanje alata i prenos potrebne sile za provlač
enje sa pogonskog sistema mašine na alat. Vodeći deo obezbeđuje vođenje alata na
početku procesa rezanja. Reznim delom alata se uklanja višak materijala (dodata
k za obradu) i vrši oblikovanje željenog profila u skladu sa profilom alata, dok
se kalibrirajućim delom stvaraju uslovi za kalibrisanje profila odnosno postiza
nje visokog kvaliteta i tačnosti oblika i dimenzija profila. Nakon završetka pro
cesa provlačenja preko zadnjeg prihvatnog dela alat se prihvata i dovodi u počet
nu poziciju, poziciju pre obrade (slika 9.1). Prednji i zadnji prihvatni delovi
provlakača su standardizovani. Njihov oblik i dimenzije zavise od namene provlak
ača i vrste provlačenja. Ostali delovi provlakača se izrađuju u zavisnosti od ob
lika i dimenzija profila koji se izrađuje. Pri provlačenju zatvorenih kontura na
staje zatvorena strugotina, koja se po izlasku zuba iz zahvata zadržava u međuzu
blju. Da bi se olakšalo uklanjanje strugotine na zubima se izrađuju žljebovi za
lomljenje (sitnjenje) strugotine.
a
b
c
d
e
a- prednji prihvatni deo; b- vodeć i deo; c- rezni deo; d- kalibrirajuć i deo; e
- zadnji prihvatni deo Lk L Lg Lf
vrat pred nji prihvatni deo
vo|ica
zubi za grubu obradu
e
az
sastavni elementi provlaka ča
zubi za finu obradu
kalibrirajuć i zubi
zadnji prihvatni de o
a
l elementi rezanja
0,5-1
raspored lomač a strugotine
Slika 9.6. Provlakač za unutrašnje provlačenje Provlakači za spoljašnje provlače
nje (slika 9.7) se izrađuju od brzoreznog čelika ili sa segmentima od tvrdog met
ala. Provlakači od brzoreznog čelika, izrađeni integralno ili sa segmentima, se
mogu oplemeniti i prevlakama od TiN. Po konstrukciji su znatno složeniji od prov
lakača za unutrašnje provlačenje i sastoje se od više segmenata, namenjenih obra
di pojedinih delova konture predmeta obrade. Segmenti se sastoje od reznog dela
sa zubima za grubu i finu obradu i montiraju se na osnovnu ploču.
138
0,5-1,5
9. OBRADA PROVLAÊNJEM
3
3
3
2 1 4 4
2 3
1-4 segmenti provlakač a (rezni elementi) 2 1 2 OSNOVNA PLO ČA
PREDMET OBRADE: klipnjač a motora
4
4
Slika 9.7. Provlakač za spoljašnje provlačenje Geometrija reznih elemenata alata
za provlačenje (zuba) je određena oblikom i dimenzijama reznih
elemenata (zuba)
provlakača, geometrijom reznog klina (α, β i γ), kor kom zu provl k ča (e), v
isinom (H) i širinom zuba (B), oblikom i radijusom međuzublja (r), porastom po z
ubu (dubinom rezanja - az) i dužinom provlakača (L), koju čine dužine pojedinih
delova provlakača - slika 9.8.
e
az
B α
H
r β
A
H = ( 0 ,35 − 0 ,4) r = ( 0 ,1 − 0 ,25) = ( 1,5 − 2) l l − dubinarzanja
r1
γ
az = 0 ,1 − 0 ,25 mm −za grubuobradu az = 0 ,02 − 0 ,1 mm − za finuobradu
rzna ivica zub provla ač a f DETALJ A
žljeb za sitnjenje strugotine
me đuzublje
Slika 9.8. Osnovni elementi geometrije provlakača i oblici međuzublja
139
B
Amax
b
d
O a l
A
Slika 9.9. Osnovni elementi za proračun dužine reznog dela provlakača 9.2 OTPORI
REZANJA I SNAGA MAŠINE 9.2.1 Otpori rezanja i vučna sila mašine Na svaki zub pr
ovlakača deluje rezultujuća sila rezanja FR koja se, u opštem slučaju, razlaže n
a: glavni otpor rezanja F1, otpor prodiranja F2, kod nesimetričnih alata (izrada
žljeba za klin, alati za spoljašnje provlačenje) i aksijalni otpor rezanja F3 =
Fa, kada su zubi provlakača sa uglom nagiba rezne ivice λ ≠ 0. G avni otor rez
anja definisan je re acijom: FR = C ⋅ K s ⋅ A ⋅ Z , N
u kojoj su C = 1,1 1,3 koeficijent koji uzima u obzir trenje između zuba pro
vlakača i zidova otvora; Ks, MPa - specifični otpor rezanja (tabela 6.2, Priručn
ik); A, mm2 površina poprečnog preseka strugotine i Z - broj zuba u zahvatu. Vuč
na sila mašine se određuje za maksimalnu vrednost površine strugotine po zubu (A
max) i iznosi: Fm = C ⋅ K s ⋅ Amax ⋅ Z , N Vučna sila pri provlačenju je promenl
jiva zbog periodičnog ulaska i izlaska zuba iz zahvata. Na početku procesa rezan
ja dolazi do stepenaste, teorijski posmatrano, promene otpora rezanja do trenutk
a kada prvi zub provlakača izađe iz zahvata sa materijalom predmeta obrade (nako
d dostizanja hoda alata h koji odgovara dužini provlačenja l). Pogonska snaga ma
šine je: P = Fm ⋅ V , kW 1000 ⋅ 60 ⋅ η

gde su: η - me anički stepen iskorišćenja snage mašine i V, m/min - brzina rezan
ja. 6.3 REŽIM OBRADE U OBRADI PROVLAČENJEM Režim obrade u obradi provlačenjem je
određen brzinom kretanja provlakača brzinom rezanja V . Na osnovu brzine rezanj
a definiše se glavno vreme izrade: 140
a
z
δ
m
ax
9. OBRADA PROVLAÊNJEM
t = L , mi 1000 ⋅ V
e je L = LR + l +2 e, mm - ho alata; LR, mm - užia rezo ela rovlakača;
l, mm dubina provlačenja i e = 2 - 3 mm - prilaz i izlaz zuba provlakača iz zahv
ata. Izbor brzine rezanja se može izvesti na bazi: preporuka i proračunom. Prepo
ručena brzina rezanja se bira iz prospektne dokumentacije proizvođača alata u fu
nkciji materijala predmeta obrade i alata, vrste provlačenja, dubine rezanja po
zubu i sl. 9.4 MAŠINE U OBRADI PROVLAČENJEM Mašine u obradi provlačenjem - provl
akačice se razvrstavaju, prema nameni (vrsti proizvodne operacije provlačenja) n
a provlakačice za: unutrašnje i spoljašnje provlačenje. a prema pravcu kretanja
alata i nameni na: horizontalne i vertikalne provlakačice. Vertikalne provlakači
ce za unutrašnje provlačenje (slika 9.10) su najčešći vid konstrukcije mašina za
unutrašnje provlačenje. Predmet obrade (7) se postavlja na radni sto mašine (2)
, a alat se u početnoj fazi obrade, pre obrade, postavlja u zadnji vodeći deo ma
šine (1). Alat se, posredstvom zadnjeg vodećeg dela, dovodi u radnu poziciju, ka
da prednji prihvatni deo (4) prihvata alat. Zahvaljujući pogonskom sistemu mašin
e (elektromotoru - 5, prenosnom sistemu - 6 i mehanizmu za pretvaranje obrtnog u
pravolinijsko kretanje) prednji vodeći deo mašine dobija neophodna kretanja i v
učnu silu mašine potrebnu za realizaciju procesa obrade. Po završetku procesa re
zanja (dostizanju donje tačke hoda alata), predmet obrade se skida sa radnog sto
la i alat vraća u početnu poziciju.
1
8
7 2
5
3 4 6
Slika 9.10. Šema vertikalne provlakačice za unutrašnje provlačenje
141
Proizvodne tehnologije Horizontalne provlakačice za unutrašnje provlačenje (slik
a 9.11) rade na sličnom principu, s tom razlikom što je kretnje alata (2) u hori
zontalnom pravcu i što je neophodno obezbediti odgovarajući sistem za prihvatanj
e i stezanje predmeta obrade (1). Horizontalne mašine za provlačenje obezbeđuju
mogućnost kontinualnog rada nepokretnim alatom, ako se predmeti obrade postave n
a obrtni sto ili beskonačnu traku.
1 2
Slika 9.11. Šema horizontalne provlakačice za unutrašnje provlačenje Osnovne eks
ploatacijske karakteristike mašina u obradi provlačenjem su: koeficijent precizn
osti Cmp i tačnosti mašine Cmpk; maksimalna vučna sila mašine; maksimalna brzina
provlačenja; maksimalni hod alata; gabariti predmeta obrade i sl.
142
10. OBRADA BRUŠENJEM
10.1 PROIZVODNE OPERACIJE
Brušenje (slika 10.1) je jedna od najznačajnijih proizvodnih operacija završne o
brade, jer obezbeđuje: visoku tačnost mera i visok kvalitet obrađene površine. I
zvodi se nakon termičke obrade tako da ostvaruje i uklanjanje grešaka nastalih u
sled toplotnih deformacija pri termičkoj obradi. Raspored glavnog i pomoćnog kre
tanja zavisi od vrste proizvodne operacije i alata.
B
V t, nt Sa V r, nr
D d
B
l L
a) spoljašnje kru ž no bru šenje Vt , m/s nt, o/min
e B
Sa, mm/hod
a
Vr, m/min n L, hod/min
e1
l
L
e1
B
b Bu
e2
b) ravno bru šenje koturastim tocilom
Slika 10.1. Proizvodne operacije kružnog i ravnog brušenja Glavno kretanje je ob
rtno kretanje alata (brusne ploče) definisano brzinom rezanja 1000 ⋅ 60 ⋅ Vt D ⋅
π ⋅ nt Vt, m/s: Vt = , odnosno brojem obrta toci a nt, o/min: nt = . 1000 ⋅ 60
D ⋅π
Proizvodne tehno ogije Pomoćno kretanje je obrtno i pravolinijsko (kod kružnog)
ili pravolinijsko kretanje predmeta obrade (kod ravnog brušenja). Obrtno i pravo
linijsko pomoćno kretanje je određeno brzinom Vr, m/min odnosno brojem obrta nr,
o/min i brojem hodova nL, hod/min kod kružnog brušenja. Kod ravnog brušenja pom
oćno pravolinijsko kretanje predmeta obrade ili alata određeno je aksijalnim i r
adijalnim korakom (Sa ili Sr, mm/o). Rezni elementi tocila (zrna brusnog materij
ala) su raspoređeni po obimu tocila i po unutrašnjosti mase tocila sa nejednakim
rastojanjem (slika 10.2) t1 ≠ t2 ≠ ... ≠ tn. Raspored zrna brusnog materijala j
e nepravilan što, pri konstantnim obimnim brzinama tocila Vt i predmeta obrade V
r ima za posledicu različite dubine rezanja a1 ≠ a2 ≠... ≠ an i različite vredno
sti koraka po reznom elementu S1i.
D
Vr Vt
d
Vt Vr
a
Vt Vr
t1 t2 t3 t4 t5
S11 S12 S13
S14S
strugotina u obliku zareza
15
segmentni oblik strugotine
Slika 10.2. Osnovni oblici strugotine u obradi brušenjem Analizom procesa obrazo
vanja strugotine kod brušenja, može se uočiti elementarna strugotina, nastala ka
o posledica uklanjanja viška
materijala jednim zrnom. Ukupni dodatak za obradu b
rušenjem δ3 (slika 10.3, ta ele P.8 - P.10 i P14, Priručnik) se uklanja u više p
rolaza razvrstanih na prolaze:
» grubog
brušenja, kada
se uklanja 80 % dodatka (
δ = 0,8 δ3) i » fio rušeja ka a se uklaja 20 % o atka (δf = 0,2 δ3).
δ3 h δ3
L
δ3 = 0,8 δ3 - ru o ru{eje δ3f = 0,2 δ3 - fi o ru{eje
e roizvoe oeracije rušeja s
Slika 10.3.
Doatak ri o rai ruše jem Os ov
u roizvo e o eracije: kruž o ruše ja, ravo rušeja, rušeja ez šiljaka

i ruše ja slože ih ovrši a. 144
δ3f

10. OBRADA BRU[ENJEM Kružo rušeje može iti soljašje, uutrašje i rušeje
čeonih površina. Spoljašnje kružno brušenje je brušenje spoljašnjih površina na
jčešće aksijalno nepomičnim tocilom (slika 10.4a) i spoljašnje radijalno brušenj
e površina (slika 10.4b). Unutrašnje brušenje (slika 10.5.a) se izvodi tocilima
sa drškom i može biti klasično ili planetarno. Planetarno brušenje se izvodi kod
teških i velikih predmeta. Predmeti obrade, pričvršćeni na radni sto, ne izvode
nikakva kretanja, dok tocilo izvodi sva potrebna kretanja u skladu sa šemom na
slici 10.5.a. Čeono brušenje (slika 10.5.b) se najčešće ostvaruje lončastim toci
lima.
nt
nt
nr Sa
a)
b)
Slika 10.4. Spoljašnje kružno aksijalno i radijalno brušenje
nt nr Sa
nt
Vr nt Sa nr
Sr
klasi čno brušenje
planetno brušenje
a) Unutrašnje brušenje
b) Čeono brušenje
Slika 10.5. Unutrašnje i čeono brušenje
nt nt nt
nL
nL Sa
nL Sa
Sa pravougaona povr{i na ukr{teno lu~no
Slika 10.6. Ravno brušenje koturastim i lončasti tocilom Ravno brušenje se može
izvesti koturastim tocilima ili lončastim tocilima (slika 10.6). Ravno brušenje
lončastim tocilima može biti sa: ukrštenim ili lučnim tragovima. Kod ukrštenog b
rušenja tocilo potpuno naleže na obrađivanu površinu, čime se tačnost 145
Proizvodne tehnologije obrade povećava, ali su toplotna opterećenja tocila i pre
dmeta obrade veća. Lučno brušenje obezbeđuje manja opterećenja tocila i predmeta
obrade, ali i manju tačnost obrade. Ostvaruje se perifernim površinama tocila.
Brušenje bez šiljaka je brušenje kod koga je predmet obrade naslonjen na podupir
ač i postavljen između radnog i vodećeg tocila (slika 10.7). Radno tocilo ostvar
uje proces obrade, a vodeće vođenje (obrtanje) predmeta obrade. Aksijalno pomoćn
o kretanje se ostvaruje naginjanjem vodećeg tocila za ugao α.
r dno tocilo predmet o r de vode će tocilo p Dv nv sin α
Dv podupir č brušenje bez š iljaka
α

Slik 10.7. Brušenje ez šilj k U proizvodne
oper cije rušenj složenih površi
n sp d ju proizvodne oper cije z vršne o r de (u novije vreme i izr de) n voj ,
zupčanika (slika 10.8), brušenja ožljebljenih vratila, oštrenja alata, sečenja
materijala i sl.
bru š enje o ž ljebljenog vratila
oš trenje strugarskog no ža
oš trenje spiralne burgije
oš trenje glodala
sečenje materijala
Slika 10.8. Proizvodne operacije brušenja složenih površina Najfinija obrada bru
šenjem, površina kvaliteta N1 - N3, se postiže specijalnim postupcima brušenja p
oznatim pod nazivom glačanje. Postupci spoljašnjeg i unutrašnjeg glačanja se raz
vrstavaju na: lepovanje, superfiniš, honovanje i poliranje.
146
10. OBRADA BRU[ENJEM
10.2 ALATI U OBRADI BRUŠENJEM
Alati u obradi brušenjem - brusne ploče ili tocila se mogu razvrstati prema obli
ku i nameni. Prema obliku (slika 10.9) tocila se dele na: koturasta, lončasta, k
onična, tanjirasta, tocila sa drškom ili navrtkom i segmentna - višedelna. Prema
nameni tocila se dele na tocila za: spoljašnje kružno brušenje (koturasta, lonč
asta i sl.), unutrašnje brušenje (nasadna ili sa drškom), ravno brušenje (kotura
sta ili lončasta), sečenje, oštrenje alata, brušenje glodala, brušenje navoja, b
rušenje zupčanika itd.
sa paralelnom sa jednim sa dva upust a povr{inom upustom JU S K.F1.020 JU S K.F1
.030 koturasta toci la
obru~no val jkast o JU S K.F1.041 JU S K.F1.042 lon~asta t ocil a
koni~no
sa dr{kom
sa navrtkom koni~no JU S K.F1.035 tanji rasto segmentno toci la sa dr{kom i navr
tkom
Slika 10.9. Osnovni oblici tocila Za izradu tocila koriste se dva osnovna materi
jala: brusni i vezivni materijali. Brusni materijali su sitna zrnca, različitog
oblika, prirodnog (kvarc SiO2, granit, prirodni korund Al2O3 , šmirgla, dijamant
) ili veštačkog porekla (elektrokorund, silicijum karbid, karbid bora, kubni nit
rid bora, borozan, sintetički dijamant). Broj zrna brusnog materijala je ogroman
tako da brusne ploče predstavljaju mnogosečne alate. Vezivni materijal obezbeđu
je povezivanje zrna brusnog materijala u jednu kompaktnu i funkcionalnu celinu -
tocilo. Definiše čvrstoću i tvrdoću tocila, kao i oblast primene. Prema poreklu
vezivni materijal se razvrstava na: organski (keramička, silikatna i magnezit
na veziva), neorganski (gumena veziva, kaučuk, prirodna smola itd.) i metaln
a (čelična i bronzana) - za dijamantska tocila. Osnovne karakteristike tocila su
: oblik i dimenzije, vrsta brusnog i vezivnog materijala,
147
Proizvodne tehnologije finoća brusnog materijala, tvrdoća i struktura tocila. Fi
noća (granulacija) brusnog materijala je merilo veličine (dimenzija) zrna brusno
g materijala. Meri se brojem otvora na dužini jednog cola sita kroz koje zrna br
usnog materijala još uvek propadaju. Broj otvora sita, po pravilu od 8 - 220, de
finiše i oznaku finoće. Prema finoći brusnog materijala tocila se razvrstavaju u
6 klasa: vrlo gruba, gruba, srednje fina, fina, vrlo fina i naročito fina. Tvrd
oća tocila predstavlja otpor vezivnog materijala prema ispadanju zrna brusnog ma
terijala pod dejstvom spoljašnjih sila pri brušenju (centrifugalnih, otpora reza
nja i sl.). Definisana je kvalitetom vezivnog materijala. Sa aspekta tvrdoće toc
ila se dele na: vrlo meka, meka, srednje tvrda, tvrda, vrlo tvrda i naročito tvr
da. Pod strukturom tocila podrazumeva se odnos zapremine brusnog i vezivnog mate
rijala prema zapremini pora - šupljina u tocilu. To znači da se ukupna zapremina
tocila sastoji od zapremine brusnog materijala (B), vezivnog materijala (V) i p
ora šupljina (P). Prema strukturi tocila se dele na: zatvorena, otvorena i visok
oporozna. Habanje tocila Kontakt tocila i predmeta obrade propraćen je veoma vis
okim specifičnim toplotnim i mehaničkim opterećenjima reznih elemenata tocila. R
ezultat toga (slika 10.10) je: istiranje vrha reznih elemenata tocila i pojava
površine habanja i čestica obrađivanog materijala na površini habanja tocila,
pojava mikro i makropukotina u zrnu brusnog materijala, kao posledica dinamičko
g karaktera opterećenja zrna, uz postepeno odvajanje vrlo sitnih kristala i po
java ispadanja kompletnog zrna brusnog materijala.
a)
b)
c)
d)
a) površina habanja (gnječenje zrna); b) mikro i makropukotine u zrnu (krzanje z
rna); c) odvajanje sitnih kristala (lom zrna); d) ispadanje kompletnog zrna Slik
a 10.10. Habanje reznih elemenata tocila Ovakvi oblici habanja (pojava sitnih kr
istala i ispadanje kompletnog zrna) dovode do pojave samooštrenja tocila, jer ob
ezbeđuju pojavu novih oštrih reznih ivica (odvajanje sitnih kristala) i pojavu n
ovih oštrih zrna brusnog materijala (ispadanje kompletnog
148
10. OBRADA BRU[ENJEM zrna). Pojavom samooštrenja tocila obezbeđena je visoka rez
na sposobnost tocila u toku relativno dugog vremenskog perioda.
10.3 OTPORI I SNAGA REZANJA
Rezultujući otpor rezanja u obradi brušenjem (slika 10.11) se razlože na tri kom
ponente: Fz (Fo) - tangencijalnu (obimnu), F (Fr) - radijalnu i Fx (Fa) - aksij
alnu komponentu. Tangencijalnim ili obimnim otporom rezanja određena je snaga ma
šine, radijalnim veličina elastičnih deformacija predmeta obrade i tocila, a aks
ijalnom snaga pogonskog sistema pomoćnog kretanja.
Vt Fx F Fz
Vr
FR Fr Fm Vt
FR
Vr
Slika 10.11. Komponente rezultujućeg otpora rezanja u obradi brušenjem Na osnovu
poznavanja rezultujućeg otpora rezanja Fo, N i brzine rezanja Vt, m/s može se i
zračunati snaga mašine:
P= Fo ⋅ Vt , kW 1000 ⋅ η

gde je η - me anički stepen iskorišćenja snage mašine.
10.4 REŽIM OBRADE U OBRADI BRUŠENJEM
Režim obrade (slike 10.12 i 10.13) je određen: brojem obrta tocila nt, o/min,
aksijalnim (Sa, mm/o ili mm/hod) ili radijalnim korakom (Sr, mm/o) i brojem
obrta (nr, o/min) ili brojem hodova predmeta obrade (nr, hod/min). Glavno vreme
obrade za operacije kružnog brušenja (slika 10.12), u opštem slučaju, je određen
o relacijom:
tg = i ⋅ L⋅k , min n r ⋅ Sa
u kojoj su: i - broj prolaza; k = 1,2 - 1,7 - koeficijent trošenja tocila; L = l
+ B + e - hod alata; l - dužina brušenja; B - širina tocila i e = 2 - 5 mm - pr
ilaz alata.
149
B
V t, nt Sa V r, nr
B
l L
e
Slika 10.12. Osnovni parametri režima obrade kod kružnog brušenja Broj prolaza o
buhvata prolaze grubog i finog brušenja (i = ig + if). Pri tome broj prolaza za
pojedine zahvate iznosi:

δ i i = i , e su δi i ai- o atak za o ra u i u ia ai rušeja u je om ro

lazu (i - ru a ili fi a o ra a).
B
V t, m/s t , o/mi Sa, mm/ho
a

V r, m/mi L , ho /mi

D
e1
l
L
e1
B

Bu
e2

Slika 10.13. Osovi arametri režima o ra e ko ravo rušeja Za roizvo e o
eracije ravo rušeja koturastim tocilom (slika 10.34) lavo vreme orae je
:
t = i ⋅
Bu ⋅ k , mi L ⋅ Sa
e je, ore ozatih veličina, Bu = b + B + e2 - hod alata u poprečnom pravcu
i b širina brušenja. Aksijalni korak se najčešće određuje u funkciji vrste proiz
vodne operacije brušenja i širine tocila (B). Radijalni korak (mm/o - kod kružno
g i mm/hod - kod ravnog brušenja) odgovara dubini rezanja u jednom prolazu i bir
a se u zavisnosti od vrste proizvodne operacije, kvaliteta obrade i vrste materi
jala predmeta obrade. Brzina predmeta obrade Vr se može odrediti na osnovu: prep
oruka i proverom (proračunom) preko: proširenih izraza ili maksimalne debljine s
trugotine.
150
10. OBRADA BRU[ENJEM Broj obrta predmeta obrade za proizvodne operacije kružnog
brušenja se određuje na 1000 ⋅ Vr osnovu brzine predmeta obrade iz izraza oblika
: nr = , o / min . d ⋅π Broj hodova redmeta obrade kod roizvodnih oeracija ra
vnog brušenja se određuje 1000 ⋅ Vr iz izraza oblika: nL = , hod / min u kome je
L = l +2 e1 - hod predmeta L obrade u uzdužnom pravcu.
10.5 MAŠINE U OBRADI BRUŠENJEM
Mašine u obradi brušenjem (brusilice) se najčešće dele prema nameni na brusilice
za: spoljašnje i unutrašnje kružno brušenje, ravno brušenje, brušenje bez
šiljaka i specijalna brušenja (oštrenje alata, i dr.). Kod brusilica za kružn
o spoljašnje brušenje (slika 10.14) tocilo (1) se nalazi na nosaču glavnog vrete
na. Tocilo izvodi glavno obrtno kretanje i ima mogućnost radijalnog primicanja k
a predmetu obrade (2). Predmet obrade se steže između šiljaka, pri čemu nosač le
vog šiljka ima ugrađen prenosnik za promenu broja obrta predmeta obrade. Nosači
šiljaka se nalaze na uzdužnom klizaču radnog stola (3), koji ostvaruje aksijalno
pomoćno kretanje. Uzdužni klizač ima mogućnost zakretanja u horizontalnoj ravni
, čime je obezbeđeno brušenje i koničnih površina. Brusilice ovakvog tipa obezbe
đuju kružno spoljašnje brušenje sa aksijalnim i radijalnim pomeranjem (korakom).
predmet obrade (2) nr nt alat (1) radni sto
Sa
3
Slika 10.14. Brusilice za spoljašnje kružno brušenje
Kod brusilica za unutrašnje brušenje (slika 10.15) na nosaču (1) nalazi se glavn
o vreteno sa tocilom (2), dok se predmet obrade (3) postavlja u steznu glavu (4)
prenosnika za pomoćno kretanje (5). Kod ovog tipa brusilica predmet obrade izvo
di pomoćno obrtno kretanje, a nosač glavnog vretena pomoćno pravolinijsko kretan
je. Brusilica za brušenje bez šiljaka (slika 10.16) je brusilica za spoljašnje k
ružno brušenje. Radno tocilo (1) obezbeđuje uklanjanje viška materijala, dok vod
eće tocilo (2) obezbeđuje potrebnu brzinu (koči predmet obrade da se ne bi okret
ao brzinom tocila) i aksijalno pomeranje predmeta obrade (3). Predmet obrade je
postavljen između radnog i vodećeg tocila na podupirač (4).
151
vode će tocilo (1) nr predmet obrade (3) radno tocilo (2)
predmet obrade (3) nr alat (2) nt 5 4 Sa
1 radni sto
nv
nt
Sa
podupirač (4)
Slika 10.15. Brusilice za unutrašnje brušenje
Slika 10.16. Brusilice za brušenje bez šiljaka
Brusilica za ravno brušenje koturastim tocilom (slika 10.17) ima tocilo (1) post
avljeno na nosač alata (2), koji obezbeđuje vertikalno pomeranje tocila radi pri
micanja tocila predmetu obrade (3) i regulisanja dubine rezanja. Na uzdužnom kli
začu (4) nalazi se radni sto sa predmetom obrade, postavljenim obično na elektro
magnetni stezač.
nt 2 alat - tocilo (1) predmet obrade (3) radni sto 4 nL
Brtusilica za ravno brušenje koturastim tocilom
Brusilica za ravno bru š enje lon častim tocilima
Slika 10.17. Brusilice za ravno brušenje
Brusilice za oštrenje alata - ošrilice spadaju u specijalne brusilice namenjene
brušenju novih i oštrenju pohabanih alata. Kod univerzalne brusilice za oštrenje
alata. Osnovne eksploatacijske karakteristike brusilica su: » koeficijent preci
znosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk, » pogonska snaga mašine i mehanički stepen is
korišćenja snage mašine η, b ojevi ob ta tocila nt, aspon aksijalnog ili a
dijalnog ko aka Samin aspon b ojeva ob ta (n min - n
- Samax (S min - S max),
max) odnosno b oja odova p edmeta ob ade (nLmin - nLmax), gaba iti p edmeta
ob ade itd.
152
11. IZRADA NAVOJA
Metode i postupci iz ade navoja se najčešće razvrstavaju prema tipu mašine koja
se koristi za izradu navoja (izrada navoja na: strugu, bušilici, glodalici, brus
ilici i specijalnim mašinama). Izbor metoda i postupaka izrade navoja zavisi od
obima proizvodnje i vrste navoja (spoljašnji, unutrašnji, kratkohodi ili dugohod
i itd.).
11.1 IZRADA NAVOJA NA STRUGU
Izrada navoja na strugu se koristi u pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji. O
stvaruje se na univerzalnim strugovima ili strugovima sa vodećim vretenom (slika
11.1.a), strugovima koji obezbeđuju strogu zavisnost glavnog obrtnog i pomoćnog
pravolinijskog kretanja.
S n
Z5 Z7 Z6 nv Z8 a) Šema postupka Sv
tangencijalno primicanje no ža -gruba obrada
radijalno primicanje no ža -fina obrada
b) Primicanje noža
Slika 11.1. Principijelna šema postupka izrade navoja na strugu Suština izrade n
avoja na strugu je da se za jedan obrt predmeta obrade (n = 1) nosač alata, zaje
dno sa alatom, aksijalno pomeri za korak jednak koraku navoja koji se izrađuje (
S). To znači da je osnovni uslov jednakost brzina pomoćnog kretanja:
S ⋅ n = Sv ⋅ nv ,
gde su: n, o/min - broj obrta predmeta obrade; S, mm - korak navoja koji se izra
đuje; nv, o/min - broj obrta vodećeg vretena i Sv, mm - korak vodećeg vretena. I
z brzina pomoćnog kretanja proizilazi broj obrta vodećeg vretena: nv = gde je K
- prenosni odnos izmenjive grupe zupčanika Z5 - Z8: Da bi se na strugu poznatog
koraka navojnog vretena Sv uradio navoj koraka S potrebno je, na bazi prenosnog
odnosa, izabrati i postaviti izmenjivu grupu zupčanika Z5 - Z8, koja obezbeđuje
potrebnu zavisnost glavnog i pomoćnog kretanja.
S ⋅n = K ⋅n , Sv
Izrada navoja se ostvaruje u više prolaza pri čemu se razlikuju prolazi: grube i
zrade i završne obrade navoja. U prolazima grube obrade (slika 11.1.b) strugarsk
i nož se primiče tangencijalno, paralelno bočnoj površini profila navoja, čime j
e obezbeđeno odvajanje samo jedne strugotine. Pri završnoj obradi navoja primica
nje noža je radijalno. Time se uklanja relativno mala količina materijala pa ne
postoji opasnost od sabijanja strugotine i ometanja procesa rezanja.
r α r δ1 ε δ2 β γ δ2 δ1>δ 2 soljaš ji avoj ε δ1
δ1>δ 2
uutra šji avoj

Slika 11.2. Staar i struarski oževi za avoj
Kao alat za izra u avoja a struu koriste se sta ar i struarski oževi za s
oljašji i uutrašji avoj (slika 11.2), jeo i višerofili kruži oževi, s
ecijali oževi za izrau traezo avoja, it. Režim izrae avoja a struu

je
efi isa : korakom S, mm/o i rojem o rta re meta o ra e , o/mi . Korak je
o ređen korakom navoja koji se izrađuje. 1000 ⋅ V , Broj obrta predmeta obrade s
e definiše na bazi brzine rezanja V: n = d ⋅π gde je d, mm nomina ni rečnik n
avoja koji se izrađuje. L tg = i ⋅ Z ⋅ Glavno vreme izrade (slika 11.3) je defin
isano relacijom: , min n ⋅S u kojoj su: L = l + l1 + l2, mm - hod alata; l1 = (0
,5 - 1) S - prilaz alata; l2 = ρ/2 - izlaz alata; i = iI + iII - ukupan b oj p o
laza (tabela 8.6, P i učnik [79]); iI - broj prolaza grube obrade; iII - broj pr
olaza završne obrade i Z - broj hodova navoja.
L l1 l l2
ρ
Slika 11.3. Osnovni elementi za p o ačun glavnog vremena obrade
154
11. IZRADA NAVOJA
11.2 IZRADA NAVOJA NA BUŠILICI
Na bušilici standardne ili specijalne konstrukcije je moguća izrada unutrašnjeg
ili spoljašnjeg navoja primenom ureznika ili nareznica (slika 11.4). Mašine za i
zradu navoja obezbeđuju pravolinijsko pomoćno kretanje i promenu smera obrtanja
alata u cilju ostvarivanja brzog povratnog hoda alata. Izrada unutrašnjeg navoja
, manjih nominalnih prečnika, ureznicima je jedan od najjednostavnijih, najtačni
jih i najekonomičnijih postupaka.
S
V, n
d
b
lx
l1
l
II Ai
a) Princip rada ureznika
I
V
IV
III
l
do dM
L
b) Površine strugotina po pojedinim zubima
Slika 11.4. Izrada navoja na bušilici
Ureznik ima oblik zavojnice prekinute žljebovima za odvođenje strugotine i formi
ranje reznog klina alata. Broj žljebova je obično 3 - 4, pri čemu se kod izrade
navoja većeg prečnika koriste ureznici sa 4 žljeba. Ureznici se razlikuju po duž
ini i koničnosti početnog dela. Za izradu navoja u rupama ili kod izrade navoja
na tvrdim materijalama koristi se dva ureznika (prethodni i završni). Početni de
o ureznika je konično sužen, što znači da su rezni elementi na početnom delu sa
nepotpunim profilom. Time je obezbeđena ravnomernija raspodela ukupnog poprečnog
preseka strugotine na pojednine rezne elemente ureznika. Režim izrade navoja na
bušilici (slika 11.4) je definisan, kao i pri izradi navoja na strugu, korakom
S, mm/o i brojem obrta alata n, o/min. Glavno vreme izrade je definisano relacij
om: t g = i ⋅ Z ⋅
L , min n ⋅S
u kojoj su: i - broj prolaza; L = l + l1 + l2 - hod alata; l1 - prilaz alata; l2
- izlaz alata i Z broj hodova navoja.
11.3 IZRADA NAVOJA NA GLODALICI
Na glodalicama se mogu izrađivati kratkohodi i dugohodi navoji. Kratkohodi navoj
i (slika 11.5) se izrađuju primenom vretenastih i valjkastih navojnih glodala. T
o su glodala u vidu zavojnice ispresecane žljebovima za formiranje reznog klina
alata. Izrada kratkohodog navoja se izvodi na specijalnim glodalicama koje obezb
eđuju odgovarajuća kretanja alata i predmeta obrade. Alat izvodi glavno obrtno k
retanje i aksijalno pomoćno pravolinijsko kretanje uz prethodno primicanje alata
, dok
155
l2
ri
predmet obrade izvodi lagano obrtno kretanje. Jednom obrtu predmeta obrade odgov
ara aksijalno pomeranje alata za jedan korak. Na specijalnim mašinama je moguća
izrada i navoja na predmetima obrade koji zbog svog oblika nemaju mogućnost obrt
nog kretanja. U tom slučaju alat izvodi sva neophodna kretanja, uključujući i pl
anetarno kretanje oko predmeta obrade.
S V, n
dM
nr
Slika 11.5. Izrada kratkohodog navoja na glodalici Dugohodi navoji se izrađuju n
a univerzalnim ili horizontalnim glodalicama (slika 11.6) korišćenjem podeonog a
parata, čije se jedan zupčanik vezuje za vodeće vreteno radnog stola glodalice.
Kao rezni alat najčešće se koristi koturasto profilno glodalo.
Slika 11.6. Izrada dugohodog navoja na glodalici Z Z S ⋅Z Izmenjiva grupa zupčan
ika se definiše iz prenosnog odnosa: K = 8 ⋅ 6 = v , Z7 Z5 S
gde su: S, mm - korak navoja koji se izrađuje; Sv, mm- korak vodećeg vretena rad
nog stola glodalice i Z - karakteristika podeonog aparata. Režim obrade je defin
isan korakom S, mm/o i brojem obrta alata n, o/min. Princip izbora režim obrade
je identičam kao i u obradi struganjem, (videti Priručnik [79]).
11.4 SPECIJALNI POSTUPCI IZRADE NAVOJA
U specijalne postupke izrade navoja spada izrada i obrada navoja na brusilicama,
izrada navoja češljastim noževima, ekscentrično rezanje navoja (tzv. Wirbelgewi
nde), valjanje navoja navojnim valjcima i navojnim pločama i sl. postupci.
156
12. IZRADA ZUPČANIKA
U zavisnosti od zahtevanog kvaliteta izrade zupčanika metode izrade se dele na d
ve grupe i to metode: prethodne obrade - izrade i završne obrade zupčanika. Meto
dama prethodne obrade (glodanjem, rendisanjem, provlačenjem i sl.) formira se ob
lik zuba zupčanika rezanjem iz punog materijala. Metodama završne obrade (brušen
jem, glačanjem - poliranjem, ljuštenjem - brijanjem i sl.) se otklanjaju defektn
i sloj i toplotne deformacije nastale prethodnim obradom i obezbeđuje visoka tač
nost i kvalitet obrađenih površina. Metode izrade i obrade zupčanika se mogu raz
vrstati i prema vrsti zupčanika koji se izrađuju i osnovnim postupcima obrade, k
ao na primer: izrada zupčanika glodanjem, izrada zupčanika rendisanjem, iz
rada zupčanika provlačenjem, završna obrada zupčanika.
12.1 IZRADA CILINDRIČNIH ZUPČANIKA GLODANJEM
Za izradu cilindričnih zupčanika glodanjem koriste se dve metode izrade: pojedin
ačnim rezanjem (zub po zub) i relativnim kotrljanjem. 12.1.1 Izrada zupčanika po
jedinačnim rezanjem Metode pojedinačne izrade zupčanika koriste se samo u nedost
atku specijalnih mašina. Izrada cilindričnih zupčanika pojedinačnim rezanjem (sl
ika 12.1) je moguća na univerzalnim, horizontalnim ili vertikalnim glodalicama u
z primenu podeonog aparata (prostog ili univerzalnog).
V, n V, n
koturasto modulno glodalo
vretenasto modulno glodalo
a) Izrada zuba zup čanika koturastim modulnim glodalom
b) Izrada zuba zup čanika vretenastim modulnim glodalom
Slika 12.1. Pojedinačno rezanje zuba zupčanika modulnim glodalima
Kao alat koriste se modulna vretenasta ili koturasta glodala. Profil alata odgov
ara profilu međuzublja zuba zupčanika. Nakon izrade jednog međuzublja predmet ob
rade se, posredstvom podeonog aparata, zakoreće za jedan korak. Kako se, pri ist
oj vrednosti modula zupčanika, profil međuzublja menja sa brojem zuba zupčanika,
teorijski bi bio potreban poseban alat za svaki modul i broj zuba. Međutim, u p
raksi se za određeni dijapazon brojeva zuba zupčanika, pri istoj vrednosti modul
a, koristi jedno glodalo. To znači da za svaku vrednost modula zupčanika postoji
određena garnitura glodala, pri čemu se jedno glodalo iz garniture koristi za o
dređeni dijapazon broja zuba zupčanika. 12.1.2 Izrada zupčanika relativnim kotrl
janjem Za serijsku i masovnu proizvodnju zupčanika koriste se specijalne mašine,
koje rade na principu relativnog kotrljanja između alata i predmeta obrade. Pri
ncip relativnog kotrljanja obezbeđuje veću tačnosti izrade, bolji kvalitet i viš
i nivo produktivnosti izrade zupčanika. Ostvaruje se na mašinama tipa Pfauter ko
rišćenjem odvalnog glodala (slika 12.2) kao reznog alata. Odvalno glodalo je obl
ika puža ispresecanog zavojnim žljebovima normalnim na zavojnicu - spiralu puža.
β V,
leđna povr šina grudna povr š ina
seč ivo
β
α
K
γ
jednodelno odv lno lod lo
Slik 12.2. Odv ln lod l U procesu izr de zupčanika odvalno glodalo izvodi la
gano glavno obrtno kretanje (slika 12.2), uz istovremeno pravolinijsko pomoćno k
retanje paralelno osi zupčanika koji se izrađuje. Predmet obrade izvodi pomoćno
obrtno kretanje, koje je u funkciji glavnog kretanja, kako bi se dobio željeni b
roj zuba zupčanika. Odvalna glodala se izrađuju od brzoreznih čelika ili sa umet
nutim segmentima sa zubima od brzoreznog čelika. Nanošenjem tvrdih TiN prevlaka
postiže se višestruko povećanje postojanosti alata. Režim obrade pri izradi zupč
anika odvalnim glodanjem je definisan korakom S, mm/o i brojem obrta alata n, o/
min, aksijalnim pomeranjem alata Sr, mm/o ili brojem hodova. Za izradu zupčanika
glodanjem koriste se glodalice tipa Pfauter. Nosač alata sa alatom se vertikaln
o pomera duž stuba (periodično ili kontinualno) i zakreće oko horizontalne ose u
cilju zakretanja odvalnog glodala. Alat izvodi glavno obrtno i pomoćno aksijaln
o pravolinijsko kretanje. Predmet obrade se postavlja na stožer i utvrđuje nosač
em. Predmet obrade izvodi pomoćno obrtno, dopunsko obrtno (ukoliko je potrebno)
i pomoćno pravolinijsko radijalno kretanje (periodično ili kontinualno).
158
12.2 IZRADA CILINDRIČNIH ZUPČANIKA RENDISANJEM
Izrada cilindričnih i koničnih zupčanika rendisanjem predstavlja postupak koji o
dlikuje veća tačnost izrade u odnosu na glodanje, ali i manja produktivnost. 12.
2.1 Izrada zupčanika relativnim kotrljanjem U serijskoj i masovnoj proizvodnji s
e koriste metode zasnovane na principu relativnog kotrljanja i to uglavnom: Felo
uz i Mag metoda. Felouz (Fellows) postupak izrade cilindričnih zupčanika sa prav
im zubima je postupak relativnog kotrljanja kod koga se kao alat koristi kružni
zupčasti nož (slika 12.3.a), koji predstavlja višeprofilni alat u vidu zupčanika
.
A α β
3
o
A
O lik zu pr vo zup častog noža
γ
a) Zu časti no ž
α1 A-A
2
1

) Postup k izr de zup čanika
Slika 12.3. Alat i šema postupka izrade cilindričnih zupčanika (metod Fellows) A
lat (1 - slika 12.3.b) izvodi glavno pravolinijsko kretanje u vertikalnom pravcu
, uz istovremeno pomoćno obrtno kretanje. Predmet obrade (2) izvodi kontinualno
pomoćno obrtno kretanje, uz periodično pravolinijsko radijalno kretanje sa cilje
m primicanje predmeta obrade i ostvarivanja odgovarajuće dubine rezanja, pre poč
etka radnog hoda, odnosno odmicanja predmeta obrade pre početka povratnog hoda (
eliminisanje mogućih oštećenja obrađene površine). Kod izrade cilindričnih zupča
nika sa zavojnim zubima primenjuju se zupčasti noževi sa zavojnim zubima. U ovom
slučaju alat, pored prikazanih kretanja (slika 12.3.b) izvodi i dopunsko obrtno
kretanje. Zupčanici sa unutrašnjim ozubljenjem se izrađuju na analogan način ka
o i zupčanici sa spoljašnjim ozubljenjem. Mag (Maag) metoda je metoda izrade cil
indričnih zupčanika sa pravim zubima relativnim kotrljanjem primenom pravog zupč
astog noža oblika zupčaste letve. Alat (1) izvodi vertikalno glavno pravolinijsk
o kretanje, slika 12.4. Predmet obrade (2) izvodi pomoćno obrtno i pravolinijsko
kretanje. Pomoćno obrtno kretanje je periodično, po
159
završenom povratnom pre radnog hoda alata. Pomoćno pravolinijsko kretanje se izv
odi kontinualno od jednog do drugog kraja alata, uz vraćanje predmeta obrade u p
očetni položaj, nakon dostizanja krajnjeg položaja.
1
2 zup časta letva
Slika 12.4. Izrada cilindričnih zupčanika - metod Maag Režim obrade pri izradi z
upčanika rendisanjem po metodi relativnog kotrljanja (odvalnim rendisanjem) je d
efinisan: korakom S, mm/dh i brojem duplih hodova alata nL, dh/min, dok je siste
mom prenosa kretanja od glavnog vretena do vretana sa predmetom obrade obezbeđen
o odgovarajuće obrtno kretanje predmeta obrade.
12.3 IZRADA KONIČNIH ZUPČANIKA
Dva osnovna postupka izrade koničnih zupčanika su postupci izrade koničnih zupča
nika glodanjem i rendisanjem. 12.3.1 Izrada koničnih zupčanika glodanjem Konični
zupčanici sa pravim zubima pojedinačnim rezanjem se izrađuju na horizontalnim g
lodalicama primenom podeonog aparata. Profil zuba glodala, čija je širina jednak
a minimalnoj širini međuzublja, odgovara srednjem preseku međuzublja zuba zupčan
ika. Metode serijske izrade koničnih zupčanika relativnim kotrljanjem se dele pr
ema tipu mašine na: Klingelnberg, Glizon, Fiat - Mamano, Oerlikon i sl. Klingeln
berg metoda izrade koničnih zupčanika sa pravim i zavojnim zubima je tačnija met
oda i bazira na principu relativnog kotrljanja. Kao alat se koriste dva glodala
(1 i 2 slika 12.5) sa umetnutim zubima koji naizmenično izrađuju jednu i drugu b
očnu površinu zuba zupčanika. Alat izvodi glavno obrtno kretanje i pravolinijsko
pomeranje duž izvodnice konusa, dok predmet obrade (3) izvodi istovremeno obrtn
o i pravolinijsko oscilatorno kretanje sa ciljem ostvarivanja relativnog kretanj
a. Nakon izrade jednog zuba predmet obrade se, posredstvom podeonog aparata, zak
reće za jedan korak.
1
2
3
Slika 12.5. Klingelnberg metoda izrade koničnih zupčanika sa pravim zubima
160
12.3.2 Izrada koničnih zupčanika rendisanjem Metode izrade koničnih zupčanika re
ndisanjem se najčešće razvrstavaju na metode: kopiranja po šablonu i relativno
g kotrljanja, mada se mogu razvrstati i prema tipu mašine za izradu koničnih zup
čanika na: Oerlikon, Bilgram, Glizon metode itd. Oerlikon metoda izrade koničnih
zupčanika rendisanjem (slika 12.6) je metoda kopiranja. Profil šablona je uveća
n u odnosu na profil zupčanika koji se izrađuje, srazmerno rastojanju od vrha ko
nusa. Nož za rendisanje (4) izvodi glavno pravolinijsko kretanje u pravcu izvodn
ice konusa, dok šiljak kopira (5) obezbeđuje naginjanje sistema priljubljivanjem
uz šablon.
4 1 2 3 5
Slika 12.6. Oerlikon metoda izrade koničnih zupčanika - metod kopiranja Glizon (
Gleason) metoda izrade koničnih zupčanika sa pravim zubima (slika 12.7), je meto
da kod koje se relativno kotrljanje ostvaruje zakretanjem u jednu ili drugu stra
nu dva zupčasta segmenta (1) i (2).
1
3 4
2
Slika 12.7. Glizon metoda izrade koničnih zupčanika sa pravim zubima
12.4 IZRADA ZUPČANIKA PROVLAČENJEM
Provlačenje je ređe primenjivani postupak izrade zupčanika, zbog složenosti alat
a koji nemaju univerzalnu primenu, i koristi se eventualno kod velikih serija. P
ošto međuzublje predstavlja otvorenu konturu to se pri izradi zupčanika primenju
ju metode i postupci spoljašnjeg provlačenja.
161
12.5 ZAVRŠNA OBRADA ZUPČANIKA
Završna obrada zupčanika se izvodi nakon izrade (glodanjem, rendisanjem ili prov
lačenjem) i termičke obrade. Završnom obradom se obezbeđuje otklanjanje termički
h deformacija, povećanje tačnosti izrade i kvaliteta bočnih površina zuba zupčan
ika. Za završnu obradu zupčanika se primenjuju različite metode, kao što su meto
de: brušenja, ljuštenja (brijanja), glačanja (poliranja) i sl. 12.5.1 Obrada zup
čanika brušenjem Brušenje se, uglavnom, koristi kao metod završne obrade cilindr
ičnih zupčanika sa pravim i kosim zubima, retko i koničnih zupčanika. Metode bru
šenja zupčanika se razvrstavaju u dve grupe i to na metode: kopiranja i relativn
og kotrljanja. Metode kopiranja su metode zasnovane na primeni dvostrano (metod
Orkut) ili jednostrano profilisanih tocila (metod Minerva), a metode relativnog
kotrljanja na primeni dvostranog koničnog tocila (metod Niles), jednostranog kon
ičnog tocila (metod Maag) ili pužnog tocila (metod Rajshauer). 12.5.2 Obrada zup
čanika ljušenjem (brijanjem) Ljuštenje zupčanika je visokoproduktivni metod zavr
šne obrade zupčanika pre termičke obrade. Pri završnoj obradi ljuštenjem predmet
obrade (zupčanik - 1) se spreže sa alatnim zupčanikom ili alatnom zupčastom let
vom (2 - slika 12.33.b i c). Bočne površine alata su ožljebljene radi dobijanja
reznih ivica (slika 12.33.a). Relativnim kretanjem predmeta obrade i alata uklan
jaju se tanki slojevi materijala debljine oko 0,1 mm.
2
a) Zub alata za ljuštenje zup čanika
1 2
1
b) Međ usobni polož aj predmeta obrade i alatnog zupčanika
c) Me đusobni položaj predmeta obrade i alatne zupčaste letve
Slika 12.33. Izglad reznog alata i međusobni položaj alata i predmeta obrade pri
ljuštenju zupčanika 12.5.3 Obrada zupčanika glačanjem (poliranjem) – uparivanje
m Glačanje je postupak završne obrade zupčanika koji se ne obrađuju brušenjem na
kon termičke obrade ili brušenih zupčanika, u cilju dobijanja visokog kvaliteta
bočnih površina zuba zupčanika. Izvodi se relativnim kotrljanjem dva spregnuta z
upčanika, uz neophodna dopunska kretanja i dodatak sredstva za glačanje (tečnost
i sa abrazivom). Ovako upareni zupčanici se ugrađuju zajedno u sklop prenosnika
(menjača vozila, prenosnika alatnih mašina i sl.).
162
13.
NOVI POSTUPCI OBRADE
Nove postupke obrade obuhvataju: visokoproduktivni i nekonvencionalni postupci o
brade
13.1 VISOKOPRODUKTIVNI POSTUPCI OBRADE
Savremene proizvodne uslove sve više karakteriše razvoj i uvođenje visokoprodukt
ivnih postupaka obrade rezanjem (slika 13.1), kao što su postupci obrade: na pov
išenim temperaturama, struganjem alatima za glodanje i visokim brzinama rezanja.
Posebno su značajni postupci obrade visokim brzinama rezanja (visokobrzinski po
stupci obrade). To su, uglavnom, postupci obrade struganjem i glodanjem sa brzin
ama rezanja preko 1000 m/min (i do 10000 m/min). Razvoj avionske, raketne, nukle
arne i drugih tehnika i industrija zahteva primenu novih materijala velike čvrst
oće, tvrdoće i otpornosti na visokim temperaturama. Obrada ovih materijala je ot
ežana, skoro nemoguća. To je i bio razlog za pojavu postupaka obrade rezanjem na
povišenim temperaturama sa ciljem da se zagrevanjem materijala smanji čvrstoća
i olakša proces obrade. Zagrevanjem predmeta obrade se, pored smanjenja čvrstoće
i tvrdoće, postiže i smanjenje sklonosti ka otvrdnjavanju, koeficijenta trenja,
abrazivnog delovanja, sile i snage rezanja i intenziteta habanja. Istovremeno s
e obezbeđuje i povećanje plastičnosti materijala, debljine oksidnog sloja (sloja
manje čvrstoće i koeficijenta trenja) i poboljšanje kvaliteta obrade. Obrada st
ruganjem alatima za glodanje se odlikuje povoljnijim oblicima strugotine (zbog p
rekidnog rezanja), malim brzinama predmeta obrade i mogućnošću optimizacije (zna
čajnog povećanja) brzine rezanja. Alat (vretenasto ili čeono glodalo) izvodi gla
vno obrtno i pomoćno pravolinijsko kretanje, a predmet obrade pomoćno obrtno kre
tanje.
Slika 13.1. Obrada struganjem alatom za glodanje
Visokobrzinska obrada Istraživanja uticaja brzine rezanja na efekte procesa obra
de metala rezanjem su pokazala da sa povećanjem brzine rezanja dolazi do značajn
og smanjenja otpora rezanja i temperature predmeta obrade i alata. Naime, i do 9
8 % generisane količine toplote se odvodi strugotinom, tako da su i predmet obra
de i alat skoro potpuno hladni. Istovremno se značajno poboljšava i kvalitet obr
ađene površine (izuzetno sjajna površina) i tačnost obrade, jer se obrada odvija
izvan oblasti pojave vibracija. Visokobrzinska obrada zahteva razvoj odgovaraju
ćih alatnih mašina i reznih alata. Reč je o mašinama alatkama visoke krutosti i
stabilnosti, kod kojih se posebna pažnja posvećuje podsistemima vreteništa (glav
no kretanje sa vrlo velikim brojem obrta i do 100.000 o/min), pogona radnog stol
a (sistema pomoćnog kretanja), upravljačke jedinice, sistema zaštite i sl. Kod r
eznih alata osnovni zahtevi su u pogledu konstrukcije (velika krutost, malo radi
jalno bacanje, maksimalna uravnoteženost ...), postavljanja i stezanja (tačno po
zicioniranje i ponovljivost položaja, laka i brza izmena alata ...) i materijala
i geometrije alata (tvrdi metali, rezna keramika, bornitrid ili polikristalni d
ijamant, optimalna geometrija, najčešće pozitivan grudni ugao, velika vrednost l
eđnog ugla itd.). Zavisno od vrednosti brzine rezanja visokobrzinski postupci ob
rade se dele na postupke sa: visokim brzinama rezanja (600 - 1.800 m/min), vrlo
visokim brzinama rezanja (1.800 - 18.000 m/min) i ultravisokim brzinama rezanja
(preko 18.000 m/min). Obrada visokim brzinama, odnosno visokobrzinsko glodanje j
e sve više prisutno, njime se obezbeđuje istovremeno visoka produktivnost i viso
k kvalitet završne obrade, što je posebno značajno kod obrade složenih konfigura
cija (gravure alata za kovanje, livenje i presovanje, matrice...). Izvodi se spe
cijalnim glodalima za visokobrzinsku obradu. Zavisnosti postojanosti alata i par
ametara obrade ukazuju na različit uticaj parametara obrade (koraka po zubu, šir
ine glodanja, brzine rezanja i materijala alata) na smanjenje otpora rezanja, po
boljšanje kvaliteta površina i tačnosti obrade, povećanje produktivnosti i ušted
e u vremenu obrade. Zato je neophodno adekvatno proučavanje problematike i proje
ktovanje optimalnih uslova kako bi se dostigli željeni efekti.
13.2 NEKONVENCIONALNI POSTUPCI OBRADE
Obrada novih materijala klasičnim postupcima obrade je veoma otežana, često i ne
moguća. Zbog toga se, paralelno sa razvojem novih materijala, razvijaju, usavrša
vaju i uvode novi progresivni postupci obrade, veće produktivnosti i ekonomičnos
ti prerade metala. Novi, nekonvencionalni postupci obrade (NPO), su postupci kod
kojih se uklanjanje viška materijala, izmena oblika, dimenzija i strukture mate
rijala ostvaruje korišćenjem električne, hemijske, svetlosne, magnetne, nuklearn
e i drugih vidova energije dovedenih neposredno u proces - zonu rezanja. Klasifi
kacija nekonvencionalnih postupaka obrade je moguća prema: vrsti energije i radn
og (prenosnog medijuma), osnovnim mehanizmima uklanjanja viška materijala, tipu
izvora energije i slično.
164
13. NOVI POSTUPCI OBRADE
Najčešće se nekonvencoionalni postupci razvrstavaju prema vrsti energije i tipu
uklanjanja viška materijala i to na postupke: - ECM - elektrohemijske obrade, -
EDM - elektroerozione obrade, - EUS - ultrazvučne obrade, - EBM - obrade elektro
nskim snopom, - LBM - obrade laserom, - PJM - obrade plazmom, - CM - hemijske ob
rade, - WJM - obrade vodenim mlazom, - AJM - obrade abrazivnim mlazom, - anodnom
ehaničke obrade, - obrade u elektromagnetnom polju, - elektrohidraulične obrade,
- obrade eksplozijom, - elektromehaničke obrade, - kombinovani postupci obrade
i sl. 13.2.1 ECM - Elekrohemijska obrada ECM (Electrochemical Machining) obrada
se zasniva na hemijskim procesima, koji nastaju pri prolasku jednosmerne struje
kroz električno kolo između elektroda potopljenih u elektrolit. Prolaskom jednos
merne struje na anodi (predmetu obrade slika 13.2) dolazi do anodnog rastvaranja
metala i njegovog prelaska u elektrolit. Intenzivnim kretanjem elektrolita rast
voreni metal se uklanja iz zone obrade, a predmet obrade poprima oblik alata - k
atode.
2 R V 1 U A
Kretanje alata
δ 4 5 6
Nosač alata i mehanizam za povratni hod Elektrolit Izolacija Elektrolit
+
3
4
7 5
12345-
radni zazor
izvor napajanja potenciometar elektrolit alat - katoda anoda - predmet obrade 6
- kada 7 - radni zazor
a) Princip obrade
Profilni alat (katoda)
Alat (katoda) Strugotina (pucna) Predmet obrade Izolacija
+
-
Elektrolit
-
-
Predmet obrade (anoda)
Protok elektrolita
b) Elektrohemijsko čišćenje i brušenje
Slika 13.2. Šematski prikaz postupka ECM obrade Osnovu procesa obrade čine proce
si lokalnog anodnog rastvaranja pri prolasku jednosmerne struje visoke gustine (
od nekoliko desetina do nekoliko stotina A/cm2), kroz elektrolit (vodeni rastvor
i kiselina, baza i soli, najčešće natrijum hlorida) koji
165
cirkuliše. Anodno rastvaranje površinskih slojeva predmeta obrade dovodi do izme
ne konfiguracije zazora (veličine 0,05 - 1 mm) između elektroda, preraspodele gu
stine električne struje, izmene hidrodinamičkih i drugih parametara procesa. Int
enzivnim kretanjem elektrolita obezbeđuje se odnošenje produkata anodnog rastvar
anja iz zone obrade i kopiranje profila katode na površini anode, stabilnost i v
isoka proizvodnost obrade, odvođenje toplote i odgovarajuća vrednost ostalih par
ametara procesa. Elektrohemijska obrada se koristi za izradu delova složene konf
iguracije i male krutosti, obradu nepristupačnih površina i visokokvalitetnih ma
terijala sklonih obrazovanju pukotina (silicijum, germanijum, berilijum i sl.),
kao i realizaciju drugih proizvodnih operacija. ECM postupcima obrade se realiza
ciju operacije bušenja otvora različitih profila, izrade površina složenih konfi
guracija (gravure alata za kovanje, livenje, probijanje, prosecanje, presovanje,
kompresorske i turbinske lopatice) i sl. 13.2.2 EDM - Elekroeroziona obrada EDM
(Electric Discharge Machining) obrada obuhvata postupke obrade metala kod kojih
se uklanjanje viška materijala ostvaruje serijom električnih pražnjenja periodi
čnog karaktera, nastalih između alata (katode 1 - slika 13.3) i predmeta obrade
(anode 2). Pri odgovarajućem rastojanju alata i predmeta obrade (0,005 - 0,5 mm)
uspostavlja se električni luk ili iskra (3). Pojava luka ili iskre dovodi do jo
nizacije radne tečnosti (dielektrikuma 4), formiranja stuba pražnjenja (jonizuju
ćeg stuba 5), topljenja i isparavanja čestica materijala predmeta obrade.
impulsni generator
L R A U V C 2 1 4
1
4
2 1 3 2
r
Kretanje alata ALAT (elektr oda)
5
Dielektrikum Predmet obrade
4
b) Šema procesa
žičana elektroda Predmet obrade
Sistem za dovod zice
Zazor Boč ni zazor
Alat Jonizovani dielektrikum Habanje elektrode Elekt ri čno pražnjenje (mikro va
rnica) Kavitaciono formiranje kratera nakon elekt ri čnog pra žnjenja
Dielektrikum
Rez
} Protok elekt rolita
Obradjena površina

x Zatezanje i namotavanje ìce

Predmet obrade
Pomeranje predmeta obrade
a) Princip obrade
c) Obrada žičanom elektrodom
Slika 13.3. Osnovni elementi elektroerozione obrade Prekidom pražnjenja (prekido
m strujnog kola) dolazi do pucanja jonizujućeg stuba, izbacivanja rastopljenog m
aterijala i njegovog odnošenja iz zone obrade. Hlađenje rastopljenog materijala
i odnošenje se ostvaruje dielektrikumom (dejonizovana voda,
166
petrolej, mineralno ulje,...) koji cirkuliše. Naizmenično impulsno pražnjenje ob
ezbeđuje razaranje materijala, prodiranje alata i formiranje profila koji odgova
ra profilu alata. Elektroerozionim postupcima obrade je moguće realizovati velik
i broj proizvodnih operacija korišćenjem profilisanog ili neprofilisanog alata u
vidu pune ili žičane elektrode (slika 13.3). Otuda se EDM postupci obrade dele
na: EDM postupke obrade punim i EDM postupke obrade žičanim elektrodama. Obl
ikovanje površina ostvaruje se kopiranjem oblika alata ili uzajamnim kretanjem a
lata i predmeta obrade i neprofilisanog alata (žičane elektrode). EDM obrada se
koristi u slučajevima kada je mehanička obrada nemoguća ili krajnje otežana, pri
obradi tvrđih materijala (čelika otpornih na visoke temperature, koroziju i sl.
), izradi otvora malog prečnika (0,1 - 1 mm), otvora i proizvoda složene konfigu
racije itd. 13.2.3 EUS - Ultrazvučna obrada Ultrazvučno oscilovanje alata se mož
e iskoristiti za uklanjanje viška materijala (dimenzionalna obrada) ili poboljša
nje efektivnosti konvencionalnih i nekonvencionalnih postupaka obrade (obrade re
zanjem i deformisanjem, elektrohemijske, elektroerozione, hemijske i drugih post
upaka obrade). U savremenim proizvodnim uslovima postupci ultrazvučne obrade (El
ectric Ultrasonic Machining - EUS - slika 13.4) se koriste za izradu proizvoda b
ilo koje konfiguracije, posebno proizvoda od tvrdih i super tvrdih materijala (i
zolacioni materijali, elementi elektronike itd.), čišćenje, zavarivanje i lemlje
nje, itd.
princip razaranja
alat predmet obrade
Visoko frekventni oscilator
Emulzija sa abrazivom Protok Predmet obrade
sonotroda
Alat
predmet obrade
alat
Slika 13.4. Principijelna šema ultrazvučne obrade Ultrazvučna obrada je proces o
brade kod kojeg se koriste zrna brusnog materijala (abraziva). Energija potrebna
za proces obrade se formira preko izvora vibracija i prenosi na abrazivna zrna,
koja udarom o predmet obrade, postavljen u kadu sa abrazivnom suspenzijom (najč
ešće vodeni rastvor brusnog materijala), dovode do razaranja površinskih slojeva
i formiranja konfiguracije predmeta obrade u skladu sa konfiguracijom alata. Re
lativno visok intenzitet procesa obezbeđuje se visokom frekvencijom oscilovanja
alata (18 - 25 kHz) i velikom količinom zrna brusnog materijala 2 koja se nalaze
u procesu (30000 - 100000 zrna/cm ). Prodiranjem zrna abraziva, pod dejstvom ul
trazvučnih vibracija, u materijal predmeta obrade dolazi do nastanka i širenja m
ikro i makropukotina koje se međusobno presecaju formirajući mehanički oslabljen
sloj koji se relativno lako razara, uz pojavu produkata obrade. Ultrazvučna obr
ada se koristi pri realizaciji proizvodnih operacija kao što su: sečenje, glodan
je, struganje, bušenje, brušenje, izrada navoja i obrada delova složenih
167
konfiguracija (gravure alata za kovanje i presovanje) itd. Pored realizacije pom
enutih operacija ultrazvuk se koristi i za povećanje efikasnosti drugih postupak
a obrade i izvođenje drugih operacija kao što su zavarivanje, lemljenje, ispitiv
anje materijala, identifikacija i defektoskopija različitih parametara i procesa
itd. 13.2.4 LBM - Obrada laserom Razvojem lasera stvoreni su uslovi za razvoj r
azličitih postupaka obrade laserom (Laser Beam Machining - LBM). Usmeravanjem la
serskog snopa na predmet obrade (slika 13.5) moguće je izvesti veliki broj proiz
vodnih operacija, kao što su bušenje, sečenje, otvrdnjavanje, nanošenje prevlaka
, zavarivanje itd. Zahvaljujući isključivo visokom usmerenju - fokusiranju snopa
(na površinu reda 10-6 mm2), visokoj gustini energije snopa (do 108 kW/mm2), mo
gućnosti jednostavnog upravljanja laserskim snopom i obrade u različitim sredina
ma, obrada laserom dobija sve veći značaj i ima niz prednosti.
laserski snop
Laser Laserska cev 100% nepropustno ogledalo Fleš lampa
sočivo za fokusiranje radni gas O2 ili N 2
Propustno ogledalo Laserski snop Sočivo
predmet obrade Vp
Predmet obrade
Slika 13.5. Principijelna šema formiranja laserskog snopa Za realizaciju proizvo
dnih operacija obrade laserom najčešće se koriste čvrsti rubinski i gasoviti (CO
2) laserski uređaji. 13.2.5 PJM - Obrada plazmom Obrada plazmom (Plasma Jet Mach
ining - PJM, slika 13.6) se koristi za realizaciju proizvodnih operacija koje za
htevaju visoku koncentraciju toplotne energije. To su procesi topljenja, zavariv
anja, sečenja metala i nemetala, nanošenja prevlaka, topljenje itd. Propuštanjem
plazma gasova (radnih gasova kao što su argon, vodonik, kiseonik i sl.) preko e
lektričnog luka, stvorenog između anode i katode, formira se buktinja - plazma.
Plazma je, u suštini, svaka materija zagrejana na visoku temperaturu dovoljnu da
se pretvori u jonizovano gasno stanje (četvrto agregatno stanje). U takvom stan
ju materija se ponaša po zakonima karakterističnim za normalne gasove, a njene o
snovne karakteristike su: veoma visoka temperatura pojedinih zona, energetska ne
stabilnost, elektroprovodljivost, vrlo velika brzina kretanja čestica koje sačin
javaju plazmu itd. Pri nanošenju prevlaka dodatni materijal (materijal prevlake)
se, u vidu praha, dovodi u specijalno oblikovani gorionik ili u obliku žice na
vrh mlaznice gorionika. Prah se, u struji plazme, pretvara u tečno stanje i pada
u vidu kapljica na osnovni materijal, razliva po njemu i formira prevlaku koja
može biti naneta na metale i nemetale.
168
plazma gas _ anoda + katoda
Katoda Telo gorionika, anoda Gorionik Spolja šnji oklop Primarni gas
Položaj mlaznice
> 20000 K
Plazmeni luk Sekundarni gas Predmet obrade Odstranjivanje rastopljenog metala Ši
rina reza
luk plazme
17000 - 20000 K 15000 - 17000 K 10000 - 15000 K
predmet obrade
Slika 13.6. Šematski prikaz luka plazme i temperaturnih zona 13.2.6 CM - Hemijsk
a obrada Hemijske metode obrade materijala (Chemical Machining - CM) su metode z
asnovane na uklanjanju viška materijala međudejstvima materijala predmeta obrade
i radne tečnosti (vodeni rastvori sumporne, fosforne, azotne, sone i drugih kis
elina, baza ili soli) unutar kupatila (slika 13.7).
Predmet obrade
NaOH ili H2SO 4
1. Predmet obrade 3. Negativ
2. Fotorezistentni sloj (za štitni sloj) 4. Ultraviolentno svetlo 6. Radna teč n
ost
5. Za štitni sloj
7. Ispiranje
8. Proizvod
Slika 13.7. Principijelna šema hemijske obrade Površine koje se ne obrađuju (nag
rizaju) štite se zaštitnim slojem (različite vrste boja i lakova, specijalne lep
ljive trake, gumene ili galvanske prevlake itd.). Očišćen i zaštićen predmet obr
ade se stavlja u kadu sa radnom tečnošću. Na nezaštićenim delovima površine dola
zi do rastvaranja materijala i njegovog uklanjanja. Hemijska obrada se koristi z
a izvođenje proizvodnih operacija kao što su duboko konturno nagrizanje ili hemi
jsko glodanje, hemijsko poliranje i olakšanje predmeta obrade na neopterećenim i
li slabo opterećenim delovima, bez promene mehaničkih karakteristika (krutosti,
stabilnosti i sl.), itd. 13.2.7 AJM i WJM obrada Hidromehaničke metode obrade, o
brade abrazivnim (AJM) ili vodenim mlazom (WJM), se koriste za hidromehaničko re
zanje i oblikovanje lima. Predstavljaju
169
progesivne metode zasnovane na korišćenju energije razaranja koju poseduje mlaz
tečnosti velike brzine i visokog pritiska. Primenom hidrauličnih instalacija sna
ge 8 - 80 kW visokog pritiska (150 - 1000 MPa i više) i brzine strujanja tečnost
i (vode sa ili bez abraziva) stvaraju se uslovi za sečenje i isecanje različitih
konfiguracija na predmetima izrađenim od metala i nemetala (slika 13.8).
p p
p
da
pvode - oko 200 - 300 MPa dc > 0,25 mm Q vode - oko 2-6 l/min da = 0,8 - 2 mm Q
abr az - oko 0,2 - 1,5 kg/min
dc
l
pvode - oko 400 MPa dc < 0,3 mm Q vode - oko 2,8 l/min
dc
a) Obrada vodenim mlazom
Slika 13.8. AJM i WJM obrada 13.2.8 Ostali NPO obrade U grupu ostalih nekonvenci
onalnih postupaka se mogu ubrojati anodnomehanička obrada, obrada u elektromagne
tnom polju, elektrohidraulična obrada, oblikovanje eksplozijom, elektromehanička
obrada, vibraciona obrada, obrada rezanjem sa zagrevanjem, oblikovanje gumom, k
ombinovani postupci obrade (hemijskomehanička, ultrazvučnoelektro-hemijska, elek
troeroziono-hemijska, elektroerozionomehanička i sl.) itd.
170
l
b) Obrada abrazivnim mlazom
LITERATURA
1. Lazić, M., Tehnologija obrade metala rezanje, Mašinski fakultet, Kragujevc, 2
002. 2. Lazić, M., Nedić, B., Mitrović, B. Tehnologija obrade metala rezanjem, I
zbor režima obrade, Mašinski fakultet, Kragujevac, 2002. 3. Nedić, B., Tadić, B.
, Obrada metala rezanjem, proračun elemenata režima obrade, Zbirka zadataka, skr
ipta, Mašinski fakultet, Kragujevac, 2000. 4. Ivković B., Obrada metala rezanjem
, Jugoslovensko društvo za tribologiju, Kragujevac, 1994.
PRILOG 1 PITANJA ZA KOLOKVIJUM IZ PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA - OMR
1. 2. 3. 4.
Šta znači pojam tehnologija? Nabrojati osnovne tehnologije. Šta je tehnologija o
brade? Obrada prosecanjem pripada tehnologijama obrade a. 1 - bez skidanja strug
otine; 2 - sa skidanjem strugotine 5. Obrada otvora brušenjem pripada tehnologij
ama obrade a. 1 - bez skidanja strugotine; 2 - sa skidanjem strugotine 6. Nabroj
ati osnovne postupke obrade metala rezanjem 7. Šta je obrađivana a šta obrađena
površina? 8. Navesti tehnološke parametre obrade. 9. Šta je dubina rezanja? 10.
Šta je korak (posmak)? 11. Šta je brzina pomoćnog kretanja? 12. Šta je brzina re
zanja? 13. Šta je glavno kretanje i kako se dešiniše? 14. Šta je pomoćno kretanj
e i kako se definiše? 15. Šta je leđni a šta grudni ugao reznog alata?
16. Iz čega se sastoji obradi proces? 17. Šta je tehnološki postupak? 18. Šta je
tehnološka operacija? 19. Šta je zahvat? 20. Izvršiti podelu alatnih mašina pre
ma principu gradnje. 21. Izvršiti podelu alata prema vrsti obrade. 22. Navesti m
aterijale koji se koriste za izradu reznih alata? 23. Da li se okretne - izmenlj
ive pločice oštre? 24. Nacrtati dijagram uticaja temperature na mehaničke karakt
eristike alatnog materijala. 25. Navesti osnovne karakteristike tvrdih metala. 2
6. Šta su pomoćni pribori i koja im je namena? 27. Šta su tehnološke a šta merne
baze? 28. Objasniti mehanizam formiranja strugotine. 29. Kada nastaje prekidna
a kada neprekidna strugotina? 30. Kada nastaje naslaga na reznom klinu i objasni
ti njen uticaj na alat? 31. Navesti toplotne izvore u zoni rezanja, nacrtati. 32
. Navesti toplotne ponore u zoni rezanja, nacrtati. 33. Navesti mehanizme habanj
a reznih alata. 34. Objasniti atheziono habanje alata 35. Nacrtati osnovni oblik
habanja reznog klina alata. 36. Nacrtati krive habanja, intenziteta i otpornost
i na habanje. 37. Šta je obradivost materijala? 38. Navesti osnovne zadatke sred
stva za hlađenje i podmazivanje. 39. Navesti osnovne grupe sredstava za hlađenje
i podmazivanje. 40. Šta je tačnost obrade i čime je uslovljena? 41. Navesti pok
azatelje kvaliteta obrađene površine. 42. Šta je hrapavost obrađene površine? 43
. Šta je glavno vreme obrade i kako se određuje? 44. Šta je postojanost alata? 4
5. Navesti osnovna kretanja kod obrade struganjem i ko ih izvodi? 46. Navesti pr
oizvodne operacije u obradi struganjem.
47. Izvršiti podelu alata za struganje na osnovu vrste obrade. 48. Šta čini rezn
u geometriju alata u obradi struganjem? 49. Koji materijali se koriste za izradu
alata u obradi struganjem? 50. Navesti parametre režima obrade kod struganja. 5
1. Kako se određuje glavno vreme obrade kod struganjem? 52. Navesti osnovne kara
kteristike mašina u obradi struganjem. 53. Navesti osnovna kretanja kod obrade b
ušenjem i ko ih izvodi? 54. Navesti proizvodne operacije u obradi bušenjem. 55.
Izvršiti podelu alata za bušenje na osnovu vrste obrade. 56. Šta čini reznu geom
etriju alata u obradi bušenjem? 57. Koji materijali se koriste za izradu alata u
obradi bušenjem? 58. Navesti parametre režima obrade kod bušenja. 59. Kako se o
dređuje glavno vreme obrade kod bušenja? 60. Navesti osnovne karakteristike maši
na u obradi bušenja. 61. Navesti osnovna kretanja kod obrade glodanjem i ko ih i
zvodi? 62. Navesti proizvodne operacije u obradi glodanjem. 63. Izvršiti podelu
alata za glodanje na osnovu vrste obrade. 64. Šta čini reznu geometriju alata u
obradi glodanjem? 65. Koji materijali se koriste za izradu alata u obradi glodan
jem? 66. Navesti parametre režima obrade kod glodanja. 67. Kako se određuje glav
no vreme obrade kod glodanja? 68. Navesti osnovne karakteristike mašina u obradi
glodanjem. 69. Navesti osnovna kretanja kod obrade testerisanjem i ko ih izvodi
? 70. Navesti proizvodne operacije prema tipu mašine u obradi testerisanjem. 71.
Izvršiti podelu alata za testerisanje. 72. Koji materijali se koriste za izradu
alata u obradi testerisanjem? 73. Navesti osnovna kretanja kod obrade rendisanj
em i ko ih izvodi? 74. Navesti proizvodne operacije u obradi rendisanjem. 75. Na
vesti parametre režima obrade kod rendisanja. 76. Kako se određuje glavno vreme
obrade kod rendisanja? 77. Izvršiti podelu mašina u obradi rendisanjem i navesti
osnovne karakteristike mašina u
obradi rendisanjem.
78. Navesti osnovna kretanja kod obrade provlačenjem i ko ih izvodi? 79. Navesti
proizvodne operacije u obradi provlačenjem. 80. Koji materijali se koriste za i
zradu alata u obradi provlačenjem? 81. Navesti parametre režima obrade kod provl
ačenja. 82. Izvršiti podelu i navesti osnovne karakteristike mašina u obradi pro
vlačenjem. 83. Navesti osnovna kretanja kod obrade brušenjem i ko ih izvodi? 84.
Navesti proizvodne operacije u obradi brušenjem. 85. Izvršiti podelu alata za b
rušenje na osnovu namene. 86. Šta čini rezni rezne elemente alata u obradi bruše
njem? 87. Koji materijali se koriste za izradu alata u obradi brušenjem? 88. Nav
esti parametre režima obrade kod brušenja. 89. Kako se određuje glavno vreme obr
ade kod brušenja? 90. Navesti osnovne karakteristike mašina u obradi brušenjem.
Student polaže jedan kolokvijum iz oblasti PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA - OMR, na kom
e iz ove grupe pitanja dobija test sa 20 pitanja.
PRILOG 2 PITANJA ZA ZAVRŠNI ISPIT IZ PROIZVODNIH TEHNOLOGIJA - OMR
1. Postupci obrade metala rezanjem 2. Navesti i objasniti tehnološke i geometrij
ske parametre obrade 3. Osnovna geometrija reznog alata 4. Alatni materijali 5.
Pomoćni pribori, uloga, klasifikacija, primeri (skicirati nekoliko pribora) 6. S
redstva za merenje i kontrolu, primeri (skicirati nekoliko merila) 7. Objasniti
mehanizam nastanka strugotine 8. Priroda triboloških procesa 9. Otpori rezanja p
ri ortogonalnom rezanju 10. Toplotni izvori i toplotni ponori 11. Habanje reznih
elemenata alata 12. Troškovi obrade 13. Izrada navoja 14. Ozubljenje 15. Nekonv
encionalni postupci obrade Na završnom ispiti student izvlači jedno pitanje iz o
ve grupe pitanja.

Obrada Metala Rezanjem

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Obrada Metala Rezanjem

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MAŠINSKI FAKULTET - KRAGUJEVAC

BOGDAN NEDIĆ MIODRAG LAZIĆ

termičke i hemijsko-termičke obrade, montaže, površinske zaštite i modifikovanja

zon deformis nj - rez nj

što znači da je debljina strugotine: as =

α lod lo s leđnostruganim zubima f

x Zatezanje i namotavanje `ice

You might also like

Obrada Metala Rezanjem

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Obrada Metala Rezanjem

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MAŠINSKI FAKULTET - KRAGUJEVAC

BOGDAN NEDIĆ MIODRAG LAZIĆ

termičke i hemijsko-termičke obrade, montaže, površinske zaštite i modifikovanja

zon deformis nj - rez nj

što znači da je debljina strugotine: as =

α lod lo s leđnostruganim zubima f

x Zatezanje i namotavanje `ice

You might also like

α lod lo s leđnostruganim zubima f