UNIVERZITET U NIŠU

Fakultet zaštite na radu

Predmet: Tehnološki sistemi i zaštita

SEMINARSKI RAD
Tema: Upravljanje kvalitetom životne sredine u
prehrambenoj industriji

Profesor: Studenti:

Niš, 2009.
 SADRŽAJ

Uvod................................................................................................................................2
1. Osiguranje kvaliteta u prehrambenoj industriji...................................................3
2. Analiza opasnosti i kritične kontrolne tačke - HACCP........................................5
3. HACCP plan.............................................................................................................9
4. Dobra proizvođačka praksa - GMP......................................................................11
5. Zaključak.................................................................................................................13
6. LITERATURA..........................................................................................................14

UVOD
1
 Danas živimo u vremenu u kome jedan od najvećih problema prestavlja snabdevanje
hranom. Ovaj problem najvise proističe u lošem načinu uzgoja, distribucije, i naravno u samom
njenom skladištenju.
Broj stanovnika na zemlji je u stalnom porastu, pa su shodno tome povećane i potrebe
za hranom. U današnje vreme hrana ne može da se proizvede u dovoljnim količinama.
Ovo dovodi do neprekidnog usavršavanja tehnoloških procesa za proizvodnju i
preradu hrane i pri tome koristi ogromne količine energije, pre svega kroz druge vidove
industrije za proizvodnju tehnološke opreme, za zagrevanje, za pokretanje i rad mašina, za
hlađenje, kao pogonsko gorivo transportnih sredstava i sl.
Industrija proizvodnje i prerade hrane - prehrambena industrija troši velike količine
vode visokog kvaliteta da bi očuvala kvalitet proizvoda i stvara otpadne vode koje su po
kvalitetu slične komunalnim otpadnim vodama. Pri ovome priroda plaća ogroman danak
unapređenja poljoprivrede putem mehanizacije i hemizacije a to se odražava na sav živi svet,
pa i na životne namirnice koje čovek koristi u ishrani.
Proizvodnja hrane je veoma složen sistem i zato se ona mora posmatrati kao lanac
sastavljen iz velikog broja karika – primarna poljoprivredna proizvodnja, industrijska prerada,
transport, prodaja, upotreba od strane kupaca, ispunjenje državnih propisa, edukacija učesnika
u lancu itd.
Svaka od ovih karika je veoma bitna i svaka značajno utiče na kvalitet i bezbednost
hrane.

OSIGURANJE KVALITETA U

2
 PREHRAMBENOJ INDUSTRIJI

U prehrambenoj industriji i uopšte u poljoprivredi se primenjuju različiti sistemi

osiguranja kvaliteta. Oni su prvi put primenjeni osamdesetih godina 20-og veka sa propisima
Good Manufacture Practices (GMP – Dobra proizvođačka praksa).
Ovi propisi su dali uputstva za osiguranje minimalnih standarda i uslova u procesu
prerade i čuvanja poljoprivrednih i prehrambenih proizvoda koji treba da osiguraju osnovu
kvaliteta i bezbednosti. Devedesetih godina u prehrambenoj industriji se primenjuju standardi
serije ISO 9000. Oni su stvorili mrežu za upravljanje kvalitetom i osiguranje kvaliteta.

Posle 1996. godine u fabrikama proizvodnje i prerade hrane u primenu je ušla Hazard
analysis and critical control points – HACCP (Analiza opasnosti i kritične kontrolne tačke).
Osiguranje kvaliteta u prehrambenoj industriji treba da garantuje da se bezbednost proizvoda,
pouzdanost, servis i drugi zahtevi kvaliteta mogu ostvariti pomoću sistema kvaliteta. Isto tako
osiguranje kvaliteta treba da uveri proizvođače i potrošače da su zahtevi kvaliteta ispunjeni.
Sistemi osiguranja kvaliteta – QA sistemi u proizvodnji hrane su GMP, GHP,
HACCP, ISO, kao i kombinacija ovih sistema. Svi ovi sistemi osiguranja kvaliteta su usmereni
na bezbednost hrane, osiguranje snabdevanja, ukupni kvalitet. Međusobno se razlikuju prema
pristupu kako doći do postavljenog cilja. GMP i HACCP su usmereni na bezbednost proizvoda
na osnovu tehnoloških zahteva, a ISO 9000 je usmeren na upravljanje.
Implementacija sistema kvaliteta traži poznavanje relevantnih menadžerskih metoda.
Aktivnosti u QA sistemima su usko povezane sa procesom provere (audita) i sertifikacije. Još
ne postoji dijagnostički instrument za merenje stvarnih performansi QA sistema pa se za
vrednovanje funkcionisanja QA sistema koristi provera-auditing.

Codex Alimentarius Commission (CAC) je usvojio Recommended International Code

of Practice General Principes of Food Hygiene kao opšta načela za osiguranje provođenja
higijene u procesu proizvodnje hrane. U dokumentu je preporučen sistem zasnovan na
HACCP, čijom se primenom može postići odgovarajući stepen bezbednosti namirnica koje se
koriste u ishrani ljudi.

3
 Ovaj dokument se odnosi na ceo lanac u procesu proizvodnje i traži obavezu kontrole
higijene u svim fazama rada. Tokom proizvodnje hrane treba se pridržavati sledećih ciljeva:
 u celom lancu proizvodnje treba prepoznati elemente koji su važni za higijenu
hrane,
 zadovoljiti zahtev da je hrana koja se proizvede bezbedna i podesna u ishrani
ljudi,
 za povećanje bezbednosti hrane razviti sistem baziran na HACCP,
 ukazati na to kako da se postignu navedeni ciljevi,
 obezbediti uputstvo za primenu sistema u specifičnim granama prehrambene
industrije.

Da bi hrana bila bezbedna brigu vode država, prehrambena industrija i potrošači.

Država vodi računa o izradi potrebnih propisa i njihovoj primeni, štiti zdravlje potrošača od
trovanja i povreda izazvanih konzumiranjem neispravne hrane, brine o tome da je hrana
podesna za ishranu celokupnog stanovništva, stvara poverenje u domaće proizvode u
međunarodnoj trgovini i obezbeđuje edukaciju proizvođača i potrošača u oblasti higijene
proizvodnje i bezbednosti namirnica. Vladine institucije vode brigu o tome kako rade
proizvođači hrane.
Prehrambena industrija treba da primenjuje propise iz važećih dokumenata, izradi
prehrambene proizvode koji su podesni za ishranu ljudi i putem deklaracija ili sredstava javnog
informisanja blagovremeno informiše potrošače kako da zaštite svoje namirnice od
kontaminacije i rasta, odnosno preživljavanja patogenih mikroorganizama koji su uzročnici
bolesti i kako da pravilno pripreme i upotrebe namirnice. Proizvođači moraju da vode računa o
higijeni prostorija, mašina, zaposlenih i da preduzimaju mere da identifikuju glavna područja
rizika. Oni treba odgovarajućim merama kontrole higijene da sačuvaju poverenje u svoje
proizvode u domaćoj i međunarodnoj razmeni. Isto tako moraju preduzeti mere predostrožnosti
i razviti sistem kontrole procesa proizvodnje, sistem vrednovanja dobavljača, voditi računa o
sirovinama, recepturama, načinu pakovanja, deklarisanja i označavanja proizvoda.

4
 ANALIZA OPASNOSTI I KRITIČNE KONTROLNE
TAČKE - HACCP

HACCP je skraćenica od: Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza opasnosti i
kontrolne kritične tačke). On je primenljiv kroz brojne korake:
 pogled na proces/ proizvod od početka do kraja;
 odlučiti gdje se može desiti opasnost;
 postaviti kontrolu i kontrolisati;
 beležiti sve i čuvati zapise;
 osigurati da se kontinualno radi efektno;

HACCP je metod razvijen sa ciljem da obezbedi mikrobiološku ispravnost

prehrambenih proizvoda, a kasnije je u sistem uključeno i praćenje hemijskih i fizičkih rizika.
Ovaj metod su razvili NASA i U.S. Army Natick Laboratories tokom Apolo programa i drugih
svemirskih misija, da bi se obezbedila sigurnost hrane za astronaute i sprečilo njihovo
oboljevanje tokom boravka u svemiru. Posle toga, 1972. godine Pillsbury je HACCP principe
predstavio FDA i on je propisao njihovu obaveznu primenu u proizvodnji nekih vrsta
konzervisanih namirnica. Nacionalni istraživački savet SAD je primetio brojne nedostatke u
postojećim državnim propisima o bezbednosti hrane i zato je zahtevao da se ubuduće, kao
osnova za kontrolu procesa i bezbednosti hrane u SAD upotrebi HACCP.
U Evropskoj uniji su analizirali ograničenja tradicionalnog sistema kontrole hrane,
opasnosti od slobodne razmene prehrambenih proizvoda i potrebe za solidarisanjem sa
zahtevima potrošača u pogledu zaštite zdravlja i usvojili su Direktivu 93/43/EEC koja
propisuje novi integrisani sistem nadzora celokupnog lanca proizvodnje hrane baziran na
HACCP konceptu.

5
HACCP treba koristiti u prehrambenoj industriji iz sledećih razloga:
 HACCP je dokazan sistem koji daje samopouzdanje da je upravljanje hranom efektno.
 Fokus na sigurnost proizvoda kao ključni prioritet.
 HACCP je prepoznatljiv, efektivan metod, koji daje poverenje potrošača u sigurnost
proizvođačevih operacija i indicira da je on profesionalna kompanija koja preuzima
ozbiljno odgovornost.
 HACCP podržava proizvođače prilikom demonstracije sigurnosti hrane i legislativa o
higijeni hrane, i u nekim zemljama je zahtevana legislativa.

Koristi od primene HACCP su višestruke:

 HACCP je najefektivniji metod maksimiziranja sigurnosti proizvoda.
 To je troškovno efektan sistem koji usmerava resurse ka kritičnim područjima u
procesu i utiče na redukciju rizika proizvodnje i prodaju nesigurnih proizvoda.

Osnovni ciljevi primene HACCP su sledeći:

 prevencija bolesti uzrokovanih hranom
 stalna proizvodnja bezbednog proizvoda,
 obezbeđenje dokaza o bezbednoj proizvodnji i rukovanju sa prehrambenim
proizvodima.
 zaštita reputacije, odnosno poverenje proizvođača u vlastiti proizvod, čime se
obezbeđuje poverenje potrošača u sposobnost preduzeća,
 zadovoljenje međunarodnih standarda, usaglašenost sa propisima.
 smanjenje gubitaka usled opoziva proizvoda

Za implementaciju HACCP postoje i drugi dodatni ciljevi, a to su:

 uključenje osoblja iz svih struktura i iz svih nivoa preduzeća u implementaciju HACCP,
 odgovornost svih osoba uključenih u proces proizvodnje za bezbednost hrane,
 predpostavka za uvođenje sistema upravljanja kvalitetom,
 ekonomična upotreba resursa.

6
 Primena HACCP koncepta je obavezna samo za fabrike koje proizvode, prerađuju,
čuvaju, pakuju, transportuju ili prodaju hranu, za hotele i restorane gotove hrane dok
proizvođači svežih, neprerađenih proizvoda životinjskog i biljnog porekla još nisu u obavezi da
primenjuju sistem bezbednosti saglasan HACCP principima. NACCP je sistem tako dizajniran
da se može primeniti u celokupnom lancu proizvodnje hrane, od primarnog proizvođača hrane
pa do krajnjeg potrošača. Njegova primena unapređuje bezbednost hrane, pomaže bolju
upotrebu resursa i pravovremeni odgovor na probleme. Primena HACCP, takođe, pomaže
državnoj inspekciji i promoviše međunarodnu trgovinu povećavajući poverenje u bezbednost
hrane.
Danas postoji i standard za bezbednost hrane ISO 22000:2005 koji je nastao na
osnovama HACCP-a. ISO 22000 je napisan kao standard za sistem upravljanja i sadrži tri dela:
1. Zahteve za dobru proizvodačku praksu (GMP – Good Manufacturing Practice) ili
prethodne neophodne programe;
2. Zahteve za HACCP saglasno HACCP principima Codex Alimentarius-a, i
3. Zahteve za sistem upravljanja.

Sistem za bezbednost hrane baziran na HACCP mora imati podršku neophodnih

preliminarnih oblasti. To su:
 obuka,
 pojedinačni trening,
 neophodni uređaji i oprema,
 dobra proizvodna praksa (GMP),
 kontrola čišćenja, zdravstvenog stanja i štetočina,
 prijem, transport i skladištenje,
 mogućnost praćenja i opoziv,
 kontrola snabdevača,
 rizično rukovanje materijalom.

7
 Uspešna primena HCCP u preduzeću zahteva punu posvećenost i uključenje
menadžmenta i svih proizvodnih radnika. Isto tako zahteva se timski pristup rešavanju
problema i uključivanje u tim eksperata različitih struka - agronomi, veterinari, proizvodno
osoblje, mikrobiolozi, medicinski stručnjaci, specijalisti javnog zdravstva, prehrambeni
tehnolozi, hemičari, inženjeri, ...
Od 1. januara 2006. standardi bezbedne hrane, u prvom redu HACCP postaju
obavezujući na tržištima EU i Svetske trgovinske organizacije, pa preduzeća koja ne poseduju
sertifikate o poslovanju u skladu sa ovim standardima ne mogu da izvoze i prodaju svoje robe
van granica Srbije.
Jednostavno, uključivanje standarda kvaliteta i bezbednosti hrane u opšti sistem provere
kvaliteta u preduzećima, postao je uslov poslovanja s partnerima na međunarodnom tržištu.

8
 HACCP PLAN

HACCP plan je dokument koji se bazira na HACCP principima. On opisuje

procedure koje se primenjuju tokom primene HACCP sistema. U HCCP planu su
identifikovane kritične kontrolne tačke (CCP) i način monitoringa nad njima. Svaki HACCP
plan je specifičan i individualan, prilagođen tačno određenom proizvodu ili procesu.

Codex alimentarius komisija je uspostavila sedam principa i 12 koraka, koji se

moraju primeniti tokom razvoja HACCP plana i implementacije HACCP sistema. Ovih sedam
principa određuju sledeće aktivnosti:
1. izvršiti analizu opasnosti, odnosno identifikovati opasnosti po bezbednost hrane,
2. odrediti kritične kontrolne tačke,
3. odrediti kritične granice,
4. uspostaviti sistem praćenja i kontrole kritičnih kontrolnih tačaka,
5. definisati korektivne mere,
6. odrediti procedure verifikacije
7. uspostaviti dokumentaciju i definisati način čuvanja HACCP zapisa.

Tokom razvoja i primene HACCP plana moraju se primeniti 12 koraka koji se definišu
kroz sledeće aktivnosti:
1. formirati HACCP tim,
2. dati opis proizvoda i način njegove distribucije,
3. opisati namenu proizvoda i identifikovati kupca hrane,
4. razviti dijagram toka,
5. verifikovati dijagram toka,
6. izvršiti analizu rizika (P.1),
7. odrediti CCP (P.2),
8. uspostaviti kritične granice (P.3),
9. uspostaviti sistem praćenja (P.4),
10. uspostaviti korektivne mere (P.5),
9
 11. uspostaviti procedure verifikacije sistema (P.6),
12. uspostaviti dokumentaciju i proceduru čuvanja zapisa (P.7).

CP – kontrolne tačke
CCP – kritična kontrolna tačka
Primer 1: Dijagram toka proizvodnje mleka

Tokom izrade HACCP plana treba tačno da se napravi razlika između kritičnih
kontrolnih tačaka i kontrolnih tačaka. Prilikom odlučivanja da li je neki korak u procesu
proizvodnje CCP mora se sprovesti detaljna analiza i o tome mora postojati dokumentacija.
CCP može varirati u zavisnosti od vrste hrane koja se priprema, raspoložive opreme i sl.

Primeri nekih kritičnih kontrolnih tačaka u fabrikama prehrambene industrije:

 termička obrada
 hlađenje
 testiranje sastojaka na prisustvo ostataka hemijskih sredstava
 kontrola čistoće proizvoda
 podešavanje pH vrednosti proizvoda na veličinu potrebnu za sprečavanje formiranja
toksina
 testiranje proizvoda na prisustvo čestica metala

10
  čišćenje i sanitacija opreme
 rukovanje hranom od strane osoblja (mere održavanja higijene)

DOBRA PROIZVOĐAČKA
PRAKSA – GMP

HACCP je naučno zasnovan princip koji podrazumjeva dobru higijensku praksu

(GHP) i dobru proizvođačku praksu (GMP). Dobra proizvođačka praksa (Good Manufacture
Practies) su propisi koji obuhvataju set minimalnih standarda i uslova za preradu i čuvanje
proizvoda.
To jekombinacija svih postupaka u proizvodnji hrane i postupaka u kontroli kvaliteta
sa ciljem da se osigura izrada proizvoda prema njihovim specifikacijama. GMP se primenjuje u
svim fazama rada: nabavka sirovina, prijem repromaterijala, skladištenje repromaterijala,
proizvodnja, oprema za proizvodnju, gotovi proizvodi, pakovanje i deklarisanje, higijena u
procesu i analiza reklamacija kupaca.
Pri nabavci sirovina potrebno je kupovati sirovine i repromaterijal samo od
proverenih dobavljača, sa dobavljačima razvijati partnerske odnose, zahtevati pisane
specifikacije za proizvode koji sadrže podatke o sastavu, načinu skladištenja, roku upotrebe
itd.1
Vlasnici fabrika za proizvodnju hrane moraju da redovno kontrolišu skladišta, odnosno
da prate temperaturu komora, temperaturu proizvoda, da u skladištu redovno rotiraju zalihe,
otpremajustare zalihe da bi bili sigurni u bezbednost svojih proizvoda. Moraju voditi računa i o
uslovima i načinu skladištenja gotovih proizvoda. Da bi osigurali pravilnu upotrebu i sprečili
povrede i trovanje potrošača, proizvođači hrane u pisanoj formi trebaju dati uputstvo o na činu
skladištenja i uputstvo za upotrebu.
Reklamacije kupaca proizvođači hrane moraju shvatiti veoma ozbiljno i preduzimati
korektivne i preventivne mere, mere u okviru monitoringa i zapisati podatke o preduzetim

1
Kod prijema sirovina treba proveriti navedene podatke u specifikacijama proizvoda, proveriti datum
proizvodnje, proveriti temperaturu ako su u pitanju rashlađeni proizvodi, proveriti stanje ambalaže, senzornim
metodama proveriti miris, ukus, boju i konzistenciju proizvoda, proveriti vizuelno prisustvo štetočina i fizičko
oštećenje proizvoda.

11
merama i rezultatima koji su zahvaljujući njima postignuti. U okviru GMP je da proizvođači
prehrambenih proizvoda moraju preduzeti efikasne mere kontrole štetočina.

U fabrikama prehrambene industrije neophodno je i poštovanje Dobre higijenske

prakse (GHP ili SSOP) radi preduzimanja svih mera koje pomažu da se kvarenje hrane svede
na minimum i spreči trovanje potrošača hranom. Veoma je važno primeniti principe GHP i
GMP već kod projektovanja fabrike za preradu hrane. Isto tako je važno da radnici u
proizvodnji imaju napisane procedure kako da održavaju higijenu, da te procedure primenjuju
u praksi i o preduzetim merama vode zapise. Svaki proizvodni radnik treba da kontroliše
uslove u procesu proizvodnje i to toliko često da obezbedi slaganje sa uslovima opisanim u
GMP. Osnovni zahtevi GMP, koji se odnose na fabrike za proizvodnju hrane su: položaj
fabrike, raspored objekata u krugu fabrike, mašine za proizvodnju, osoblje i način proizvodnje
koji treba da drži pod kontrolom sve faze procesa počevši od nabavke sirovina do izrade
gotovog proizvoda.
U Direktivi Evropske unije (EU) 93/43 dati su osnovni zahtevi koje fabrika mora
ispuniti u svim fazama proizvodnje (priprema, prerada, pakovanje, čuvanje, transport,
distribucija, rukovanje sa proizvodima i drugi postupci da se zadovolje želje krajnih
korisnika/potrošača) sa ciljem izrade gotovih proizvoda visokog kvaliteta koji su bezbedni za
korišćenje.

12
 ZAKLJUČAK

Poštovanje HACCP prestavlja je logičan, naučno zasnovan, sistem kontrole procesa

proizvodnje i distribucije prehrambenih proizvoda, koji omogućava:
1. Identifikaciju i procenu svih mogućih opasnosti, tj. svakog fizičkog, hemijskog ili
mikrobiološkog hazarda, u svim fazama procesa proizvodnje prehrambenih proizvoda;
2. Određivanje neophodnih mera za njihovu prevenciju i kontrolu;
3. Obezbeđivanje da te mere budu uspešno sprovedene na delotvoran način.

HACCP sistem se sastoji od dve osnovne komponente:

1. HA predstavlja analizu rizika, odnosno identifikaciju opasnosti u svakoj fazi
proizvodnje hrane i procenu značaja tih opasnosti po ljudsko zdravlje.
2. CCP (kritične kontrolne tačke) predstavljaju faze u proizvodnji u kojima se može
sprečiti ili eliminisati rizik po sigurnost hrane ili njegov uticaj svesti na prihvatljiv nivo,
kao i vršiti njihova kontrola.

Prednost ovog sitema se ogleda u njegovoj prilagodjenosti svim vrstama

prehrambrenih proizvoda, i svim fazama njegove proizvodnje i rukovanja. Takodje se
njegovom primenom štiti životna sredina, jer se bazira na kontroli kritičnih tačaka, i samim tim
sprečavanju grečke.

13
 LITERATURA

 www.google.rs
 Dinić Sanja: "Upravljanje kvalitetom životne sredine u
prehrambenoj industriji", Diplomski rad, Univerzitet u Nišu,
FZNR, 2008.
 Mr. Nada Kosanović: "Dobra proizvođačka praksa za bezbednu
hranu", Institut za primenu nauke u poljoprivredi, Beograd

14